жидкость

Одноконтактный прибор бв220 для контроля диаметра желоба колец подшипников

Дата публикации: 10.10.2010
Метки: двигатель, жидкость, контакт, рычаг

Приборы БВ-220 успешно применяют в шарикоподшипниковой промышленности в течение многих лет, обеспечивая требуемую точность обработки до 0,05 мм. В цепь управления станка выдается две команды: на изменение подачи с черновой на чистовую и окончание шлифования по достижении заданного размера.

Прибор состоит из измерительного устройства, установочного кронштейна и электронного реле мод. БВ-220.

Измерительное устройство устанавливают на бабку изделия на кронштейне, позволяющем поднимать и опускать его при настройке на размер. Измерительный стержень снабжен алмазным наконечником. Перемещение стержня передается на рычаг, несущий в текстолитовой втулке вольфрамовый контакт, замыкающийся с контактами.

В начале обработки при черновом шлифовании контакты замкнуты. По мере снятия припуска измерительный стержень опускается, нажимает планкой на рычаг, поворачивает его и размыкает контакты. При этом подается команда на изменение режима работы станка и гаснет зеленая сигнальная лампа. В процессе дальнейшей обработки при достижении окончательного размера замыкаются контакты, подается команда на окончание обработки и загорается красная сигнальная лампа.

Обе сигнальные лампы расположены в корпусе измерительного устройства. Измерительное усилие создается с помощью двух пружин, расположенных с обеих сторон стержня. Величина измерительного усилия составляет 5—6 кгс. Такое большое усилие необходимо для уменьшения вибрации измерительного стержня. Измерительное устройство защищено от попадания охлаждающей жидкости и абразивной пыли лабиринтовыми кольцами, установленными на штоке и в корпусе. Хомутик, укрепленный на стержне, выступом передает перемещение измерительному наконечнику индикатора, позволяющего визуально следить за ходом шлифования детали и облегчающего настройку прибора.

Наладку прибора производят по образцовой детали, размер которой соответствует примерно середине ноля допуска. Кронштейн вместе с измерительным устройством устанавливают на направляющие бабки изделия так, чтобы измерительный наконечник находился на середине желоба контролируемого кольца, и кронштейн крепят к бабке. Рукоятку отводят влево до упора, измерительный стержень свободно опускается вниз. Вращением гайки кронштейн с измерительным устройством опускается до касания измерительным наконечником поверхности детали. При выдвинутых регулируемых контактах продолжают опускать измерительное устройство и через прозрачный иллюминатор в крышке прибора наблюдают за положением вертикального плеча рычага. Когда это плечо займет положение с отклонением 10—15° от вертикали, прекращают опускание кронштейна и затягивают винты клеммного зажима кронштейна.

Левый настроечный барабан поворачивают до замыкания контакта с контактом рычага и загорания красной сигнальной лампы. Индикатор настраивают на нулевое деление. Поворотом винта правый контакт замыкают с контактом, о чем судят по загоранию зеленой сигнальной лампы. Пользуясь лимбом, правый контакт отводят на заданную величину припуска на чистовое шлифование. Включают двигатель, вращающий образцовую деталь и производят подстройку левого контакта и индикатора. Затем на станке обрабатывают три-четыре кольца. За правильностью выдачи первой команды следят по индикатору. После обработки кольца измеряют и в случае необходимости производят подстройку левого контакта, выдающего команду на окончание обработки.

Основные неполадки при эксплуатации прибора происходят из-за нарушений герметичности корпуса и изоляции контактов, износов измерительного наконечника и втулок штока. Нарушение изоляции контактов проявляется в выдаче ложных команд и может быть определено с помощью тестера. При образовании на поверхности контактов нагара их протирают листком ватмана, смоченным бензином или спиртом. Сильно изношенные контакты следует вновь довести. При износе алмаза измерительного наконечника его заменяют новым. При сильном износе втулок стержня и появлении значительных люфтов втулки совместно разворачивают под размер нового стержня.

Для контроля наружных колец шарикоподшипника (внутренний желоб) применяют прибор БВ-221, аналогичный по конструкции прибору БВ-220. Этот прибор отличается лишь конструкцией измерительного наконечника и расположением пружин, создающих измерительное усилие.

Индуктивный прибор «унивар» для контроля деталей с гладкими и прерывистыми поверхностями

Дата публикации: 07.10.2010
Метки: жидкость, стрела, схема

Прибор состоит из следующих функциональных узлов: измерительной головки с индуктивным преобразователем, электронного усилителя, показывающего прибора — милливольтметра, шкала которого проградуирована в микрометрах; блока электронных и электромагнитных реле, подающих команды исполнительным органам станка; электронного стабилизатора напряжения для питания схемы. В случае колебаний напряжений в сети более —12% рекомендуется установка дополнительного стабилизатора с мощностью не менее 250 Вт.

Измерительную головку устанавливают на столе шлифовального станка. Для автоматического подвода скобы в положение измерения и возврата в исходное положение при установке и снятии обрабатываемой детали используют гидравлический цилиндр, управляемый от гидросистемы станка. Для крепления головки к гидроцилиндру предусмотрена направляющая типа ласточкина хвоста. Два сменных измерительных щупа, оснащенных сферическими алмазными наконечниками, прикреплены к двум параллельно расположенным кареткам, подвешенным к корпусу прибора на параллелограммах из плоских пружин. Измерительное усилие обеспечивается упругими элементами, натяжение которых регулируют винтами. К нижней части каретки прикреплен индуктивный преобразователь, якорь которого установлен на каретке, несущей верхний измерительный щуп. Взаимное перемещение измерительных щупов в процессе обработки детали вызывает изменение воздушного зазора в индуктивном преобразователе и, следовательно, изменение его индуктивного сопротивления. Возникающий переменный

электрический сигнал усиливается и поступает к показывающему прибору и в блок командных реле. При достижении заранее установленного размера обрабатываемой детали срабатывают соответствующие реле, коммутируются внешние электроцепи и подаются команды для управления автоматическим циклом обработки. Прерывистыми поверхностями можно контролировать в процессе обработки благодаря наличию электромагнита торможения, жестко прикрепленного к корпусу прибора, и двух якорей, установленных на подвижных каретках с помощью плоских пружин. При выключенном токе якоря могут свободно перемещаться относительно торцов сердечника электромагнита. При включении тока оба якоря притягиваются и каретки, несущие измерительные наконечники, окажутся зафиксированными. Подача тока в электромагнит торможения осуществляется синхронно с положением движущихся участков прерывистой поверхности детали. С этой целью на рабочий шпиндель станка устанавливают кулачок, при вращении которого срабатывают электроконтакты микровыключателя, включенные в цепь питания магнита. Подача тока для торможения кареток происходит незадолго до появления разрыва на поверхности изделия под измерительными наконечниками. Электромагнит выключается лишь после того, как гладкий участок обработанной поверхности окажется под наконечниками прибора.

Для правильного функционирования прибора его измерительные наконечники должны находиться в контакте со шлифованной поверхностною.

 В конструкции головки предусмотрен электромагнит арретирования, позволяющий избежать повреждения алмазных наконечников и механизмов прибора при его установке в рабочее положение. По окончании цикла обработки, когда измерительная головка отводится в исходное положение, обмотка электромагнита арретирования обесточена. Его якорь под действием пружины перемещается влево и раздвигает своим конусом планки, жестко прикрепленные к кареткам.

При установке прибора в положение измерения от специального микровыключателя дается команда на включение магнита арретирования. Якорь перемещается вправо, освобождая каретки, благодаря чему измерительные наконечники приводятся в соприкосновение с поверхностью обрабатываемой детали. Настроечное перемещение измерительных щупов по направляющим осуществляется винтами. После установки щупов на требуемый размер их фиксируют.

Микрометрический винт служит для облегчения установки прибора на нуль при его настройке. При ввертывании этого винта шток перемещается, изменяете» взаимное положение кареток и, следовательно, изменяется воздушный зазор индуктивного датчика.

Во время работы станка охлаждающая жидкость не проникает внутрь герметичного корпуса прибора. Уплотнения выполнены из маслостойкой резины. Измерительные щупы, направляющие и детали их крепления изготовлены из нержавеющей стали.

Для настройки прибора по чувствительности предусмотрен специальный потенциометр, вмонтированный в штепсельный разъем на конце экранированного кабеля, присоединяющего измерительную головку к электронному усилителю. Чем большее сопротивление введено потенциометром в цепь на входе в электронный усилитель, тем менее чувствителен прибор к изменению индуктивного сопротивления датчика. При уменьшении сопротивления чувствительность прибора возрастает.

Для настройки прибора по линейности в этот же штепсельный разъем вмонтирован трансформатор. Ввинчивая или вывинчивая сердечник трансформатора, добиваются линейной зависимости отклонения стрелки отсчетного устройства от изменения размера детали. Такими средствами для настройки по чувствительности и линейности снабжают каждую измерительную головку.

На передней панели электронного блока расположен тумблер включения электрического питания схемы и тумблер, отключающий выход усилителя от блока командных реле при настройке прибора. Имеются ручки для электрического смещения нуля, для настройки предварительных и окончательной команд. Рядом с ручками для облегчения настройки установлены отсчетные лимбы и соответствующие сигнальные лампы.

Конструктивное исполнение измерительной головки прибора «Унивар» позволяет достаточно просто осуществить переход от измерения валов к измерению отверстий. Для этого измерительные щупы перестанавливают на противоположные концы соответствующих направляющих.

Фиксация кареток, несущих измерительные наконечники в момент, предшествующий выходу из контакта с деталью, и их освобождение при измерении осуществляется электромагнитами торможения по команде микровыключателя, срабатывающего в соответствии с движениями шлифовального круга вдоль оси обрабатываемой детали. Фиксация измерительных наконечников при контроле прерывистой поверхности осуществляется по командам второго микровыключателя, приводимого в действие от кулачка, вращающегося синхронно с деталью.

По окончании цикла обработки включаются электромагниты арретирования измерительные наконечники сближаются и могут в начальной стадии операции шлифования беспрепятственно вводиться в необработанное отверстие.

 

Универсальная измерительная система бв4100

Дата публикации: 02.10.2010
Метки: жидкость, корпус, система, стрела, схема, шестерня

Измерительная система, основанная на электронном принципе действия, предназначена для управления автоматическим циклом обработки деталей на центровых круглошлифовальных станках. Параметры и характеристики измерительной системы соответствуют ГОСТ 8517—70 и ГОСТ 18272—72.

Для удовлетворения широкого круга требований, предъявляемых к современным средствам активного контроля при круглом шлифовании, измерительная система комплектуется в различном сочетании рядом типовых функциональных узлов. Предусмотрено 30 вариантов исполнения измерительной системы. Каждое исполнение комплектуют электронным отсчетно-командным устройством типа БВ-6119-01 или БВ-6119-02, выдающим во внешние цепи соответственно четыре или две управляющие команды. Эти устройства применяют в качестве основных моделей для решения многих задач активного контроля, в том числе контроля деталей с прерывистой поверхностью.

Контроль гладких валов и валов со шпоночными пазами в процессе обработки методами врезания или продольной подачи на круглошлифовальных автоматах и полуавтоматах обеспечивается рядом настольных индуктивных скоб типа БВ-3152-40, БВ-3152-80, БВ-3152-125 и БВ-3152-200. Скобы оснащают индуктивным преобразователем типа БВ-6067.

Автоматизация перемещения измерительной скобы и ее ориентация по отношению к шлифуемой заготовке обеспечивается гидравлическим подводящим устройством типа БВ-3102Т. Наряду с поставкой полного комплекта подводящего устройства предусмотрены варианты поставки только гидроцилиндров без деталей привязки к конкретной модели станка.

Рабочий цикл шлифования методом врезания с применением настольной скобы БВ-3152 осуществляется следующим образом. В начальной фазе цикла настольная скоба шлифовальная бабка занимают исходное положение. Для исключения выдачи ложных команд в нерабочем положении скобы из схемы стайка в измерительную систему поступает сигнал, обеспечивающий блокировку цепей выдачи команд управления. После закрепления заготовки на позиции обработки без участия измерительной системы осуществляется ускоренный подвод шлифовальной бабки и переход на форсированную или черновую подачу. Благодаря этому измерительная скоба приобретает плавное движение в сторону заготовки. Одновременно для подготовки разблокирования командных цепей управления схема станка формирует сигнал, производящий запуск электронного реле времени  измерительной системы. Реле времени обеспечивает включение командных цепей с задержкой, превышающей на 1,5—2 с промежуток времени, необходимый для совершения рабочего хода и установки измерительной скобы в контролирующее положение.

В процессе обработки шток индуктивного преобразователя 2 воспринимает перемещение измерительных кареток скобы. Выходной сигнал преобразователя, пропорциональный изменению размера шлифуемого вала, после усиления электронной схемой преобразуется в аналоговый сигнал для показывающего прибора 6 ив дискретные команды для исполнительных органов станка.

Предварительные команды обеспечивают переход от форсированной к черновой и чистовой подачам абразивного круга. На завершающей фазе цикла в режиме чистового или доводочного шлифования с заготовки снимается оставшаяся часть припуска. В момент достижения заданного размера формируется окончательная команда для ускоренного отвода шлифовальной бабки и измерительной скобы на исходную позицию.

Для контроля деталей с прерывистой поверхностью электрическая схема устройства снабжена пиковым детектором, который в сочетании с элементами электронной памяти пропускает в отсчетно-командную часть устройства сигналы, соответствующие размеру выступов шлифуемой поверхности, и исключает прохождение ложной информации, когда измерительные наконечники попадают в разрывы этой поверхности.

В случае обработки валов методом продольной подачи команды управления, поступающие от измерительной системы, воспринимаются схемой электроавтоматики станка в конце продольного хода стола.

Все элементы электронной схемы отсчетно-командного устройства, размещены в пылезащищенном корпусе. Назначение органов управления, сигнализации и регулировки, установленных на передней и задней панелях устройства.

Контроль гладких валов в процессе обработки методом врезания на круглошлифовальных полуавтоматах или на универсальных станках обеспечивается измерительной системой БВ-4100, оснащаемой рядом навесных трехконтактиых индуктивных скоб типа БВ-3154-40.

При обработке методом врезания скобу устанавливают на станке с помощью унифицированного кронштейна БВ-3221, закрепляемого обычно на кожухе шлифовального круга. При обработке с продольной подачей практикуется установка кронштейна со скобой на одной из бабок или на столе шлифовального стайка. Оба способа крепления навесной скобы обеспечивают измерение диаметра шлифуемой детали в одном сечении.

Рабочий цикл круглошлифовального полуавтомата при использовании измерительной системы с навесной скобой БВ-3154 аналогичен описанному выше циклу шлифования с настольной скобой. Отличие заключается в том, что запуск реле времени РВ осуществляется не внешними цепями, а элементами собственной электросхемы по сигналу индуктивного преобразователя, возникающему в момент установки измерительных наконечников на заготовку, имеющую припуск. Уровень срабатывания этого сигнала в отсчетно-комаидном устройстве БВ-6119 соответствует точке —15 мкм. Установку навесной скобы в контролирующее положение и возврат на исходную позицию производят вручную.

При подготовке измерительной системы к работе осуществляют следующие операции. Отсчетно-командное устройство закрепляют на установочной площадке, размещенной в зоне, удобной для обслуживания и наблюдений, исключающей попадание влаги от системы СОЖ станка. Шину заземления присоединяют к соответствующей клемме на корпусе отсчетно-командного устройства. Держатель предохранителя устанавливают в положение, соответствующее напряжению питания, поступающего из схемы станка. Электрические и гидравлические соединения осуществляют с учетом требований документации на конкретную модель станка.

После включения электрического питания проверяют правильность взаимодействия измерительной оснастки с отсчетно-командным устройством. При плавном воздействии на измерительные наконечники скобы стрелка показывающего прибора должна отклониться в правую область шкалы, а в свободном состоянии наконечников — в левую. В случае, если направления перемещений стрелки не совпадают с указанными, следует переключить тумблер полярности выходного сигнала индуктивного преобразователя.

При закреплении основания гидроцилиндра на столе станка измерительные наконечники скобы размещают против контролируемого сечения детали. Для ориентации скобы передвигают кронштейн на колонке так, чтобы точки соприкосновения измерительных наконечников с деталью находилась в середине этих наконечников и размещались в диаметральной плоскости контролируемой детали.

Перед настройкой измерительной системы потенциометр электрической корректировки нуля устанавливают в среднюю часть зоны регулирования, переключают устройство в режим «Наладка» и устанавливают переключатель преобразователей в режим «2».

Индуктивный преобразователь крепят в отведенной на исходную позицию скобе так, чтобы стрелка показывающего прибора установилась в зоне шкалы от —50 до —75 мкм. В центры станка устанавливают образцовую деталь (аттестованную с требуемой точностью меру), исполнительный размер которой соответствует середине операционного поля допуска. Ослабив затяжку крепежных болтов с помощью шестерен, разводят ножки с измерительными наконечниками так, чтобы они не соприкасались с образцовой деталью в рабочем положении скобы.

После установки скобы в позицию измерения вращением микрометрического винта достигают нулевого показания прибора. При помощи шестерни вводят в соприкосновение с образцовой деталью нижний измерительный наконечник. Перемещение ножки прекращают, когда на приборе будет достигнуто показание +100 мкм. В таком положении ножку крепят зажимным болтом. Далее при помощи шестерни верхнюю ножку перемещают до соприкосновения измерительного наконечника с поверхностью образцовой детали. Закрепляют ножку болтом, когда стрелка показывающего прибора установится против отметки шкалы «+ 2С0 мкм». В результате выполненных настроечных операций обе измерительные каретки отрываются от упоров, служащих ограничителями рабочего хода. При этом обеспечиваются условия правильной работы плоскопараллельных пружин подвески этих кареток.

С помощью микрометрического винта производят предварительную установку нуля. Затем, включив вращение образцовой детали и обеспечив подачу охлаждающей жидкости от системы СОЖ станка, совмещают стрелку с нулевой отметкой шкалы посредством потенциометра. С нулевой отметкой шкалы при помощи потенциометра совмещают уровень срабатывания окончательной команды. Для ориентировочного отсчета при настройке уровней срабатывания предварительных команд служат шкалы, нанесенные возле рукояток потенциометров. Окончательно правильность настройки команд проверяют по шкале показывающего прибора в момент включения соответствующей лампы визуальной индикации. При этом проверку перемещения стрелочного указателя вдоль шкалы прибора производят с помощью потенциометра корректировки нуля.

По окончании настройки стрелочный указатель совмещают с нулевой отметкой шкалы. Скобу возвращают на исходную позицию.

Наладку измерительной системы, оснащенной навесной скобой, осуществляют следующим образом. Сначала корпус скобы подвешивают к кронштейну, закрепленному на кожухе абразивного круга. С учетом номинального размера контролируемого вала производят установку необходимого типоразмера сменной штанги. Передвигая штангу вдоль направляющих, совмещают соответствующую отметку шкалы со штриховым индексом, нанесенным на корпус. Крепление штанги осуществляют винтами. Движок с боковым наконечником прижимают к торцу упора и фиксируют стопорным болтом. В центры станка устанавливают образцовую деталь. Шлифовальную бабку подводят в рабочее положение. Измерительные наконечники скобы вводят в соприкосновение с образцовой деталью. С помощью болтов добиваются установки измерительных наконечников в одну плоскость, перпендикулярную к оси детали. Правильно ориентированные наконечники должны оставлять на поверхности вращающейся детали общий след.

Регулировку измерительного усилия на нижнем измерительном наконечнике обеспечивают изменением крутящего момента пружины за счет поворота стакана.

По окончании наладочных операций включают вращение образцовой детали, затем с помощью микровинта совмещают стрелку показывающего прибора с нулевой отметкой шкалы.

Настройку команд осуществляют методами, изложенными выше при описании наладки настольной скобы. Перед началом цикла измерения скобу отводят в исходное положение и переключают электросхему в режим «Работа».

После шлифования в полуавтоматическом режиме первых деталей и оценки их размера универсальными измерительными средствами может быть внесена дополнительная корректировка настройки потенциометром смещения нуля.

В процессе эксплуатации измерительной системы возможно возникновение отдельных неполадок. Если при включении прибора в сеть не отклоняется стрелка и не загораются сигнальные лампы, следует проверить, нет ли обрыва в кабеле индуктивного преобразователя, и проконтролировать напряжение в линии питания. Кроме того, следует проверить, не перегорели ли сигнальные лампы или предохранитель, и, если необходимо, заменить их. В случае повторного выхода из строя необходимо установить причину короткого замыкания.

Правильное функционирование измерительной системы может быть нарушено вследствие проникновения влаги внутрь корпуса индуктивного преобразователя из-за механического повреждения герметизирующих уплотнений. После просушки узлов преобразователя поврежденные детали уплотнений следует заменить новыми. Увеличение погрешности измерения может появиться при ослаблении крепления деталей и узлов, входящих в измерительную цепь индуктивной скобы. На точностные показатели отрицательно влияет износ контактных поверхностей измерительных наконечников. Обновление изношенных поверхностей осуществляется путем поворота цилиндрических наконечников вокруг собственной оси. Смещение настройки в процессе работы измерительной системы, обусловленное небольшим износом измерительных поверхностей наконечников, легко компенсируется потенциометром электрической корректировки нуля в диапазоне ±60 мкм.

Устранение возникающих неисправностей и ремонт измерительной системы следует поручать квалифицированным специалистам.

Схемы работы станка совместно с прибором активного контроля

Дата публикации: 27.09.2010
Метки: давление, жидкость, полость, система, схема

После того как заготовка установлена в центрах, рабочий перемещает рукоятку; золотник перемещается в крайнее правое положение. Правая полость цилиндра быстрого подвода через линию связывается со сливом, в левую полость цилиндра через линию в поступает масло под давлением. Поршень вместе со штоком, гайкой и шлифовальной бабкой быстро перемещается по направлению к детали (величина перемещения 50 мм). При подходе штока к крайнему правому положению тарелка нажимает на путевой выключатель (ПВИ) и останавливается, прижимая ролики к торцовому профилю кулачка. При срабатывании ПВИ включаются электродвигатели вращения изделия, насоса подачи охлаждающей жидкости и вращения магнитного сепаратора, цепи питания промежуточных реле схемы управления станка подготавливаются к включению. Перед тем как поршню цилиндра быстрого подвода подойти к крайнему правому положению, в стенке цилиндра откроется канал, через который по линии е масло под давлением будет подано в верхнюю полость цилиндра врезания. Поршень-рейка под давлением масла начнет перемещаться вниз, кулачок, находящийся с ним в зацеплении, придет во вращение, обеспечивая медленное перемещение шлифовальной бабки в режиме рабочей подачи по направлению к детали. Круг врежется в деталь, и начнется цикл шлифования. Профиль кулачка и скорость его вращения определяют величину подачи. Скорость вращения кулачка зависит от скорости перемещения поршня-рейки, которая определяется истечением масла из нижней полости цилиндра врезания. Масло па слив из цилиндра направляется по линии ж через переключатель, золотник и регулирующий дроссель, которым можно задать требуемую величину рабочей подачи.

Примерно в середине хода после снятия с детали части припуска торец поршня-рейки открывает канал в стенке цилиндра врезания. Через канал масло под давлением по линии поступает в правую полость цилиндра подводящего устройства. Поршень цилиндра вместе со штоком перемещается влево, измерительная скоба надвигается на деталь. С этого момента размер обрабатываемой детали контролируется прибором. Когда размер вала достигает определенного значения, прибор выдает первую команду на переключение режима шлифования, сработает реле, в схеме прибора загорится сигнальная лампа. Контакты реле, выведенные в схему управления станка, замкнут цепь питания переходного реле станка. Контакты включат питание обмотки электромагнита доводочной подачи (или выхаживания) ЭМВ. Электромагнит сработает и переключит золотник  в нижнее положение. Масло из нижней полости цилиндра врезания будет поступать на слив через регулируемый дроссель, проходное сечение которого значительно меньше сечения дросселя, вследствие чего скорость перемещения рейки уменьшится и дальнейшая обработка будет вестись в режиме чистовой подачи.

Если по циклу шлифования предусматривается выхаживание детали, то дроссель перекрывается и поршень-рейка останавливается. Срабатывание электромагнита ЭМВ вызывает выключение подачи, и дальнейшая обработка продолжается в режиме выхаживания за счет натягов, образовавшихся в системе СПИД на предварительном черновом этапе шлифования.

После достижения размера детали требуемого значения сработает реле конечной команды. На передней панели прибора загорится сигнальная лампа «Размер».

Контакты реле, выведенные в схему управления станка, замкнут цепь питания переходного реле, контакты переходного реле включат электромагнит отвода ЭМО, который переместит в нижнее положение золотник. Масло под давлением будет подано из линии под торец управляющего золотника. Золотник переместится в крайнее левое положение. Линия окажется соединенной со сливом, в линию будет подано масло под давлением. Масло поступит в правую полость цилиндра быстрого подвода. Поршень и связанная с ним шлифовальная бабка быстро отойдут в исходное положение. Масло под давлением поступит в нижнюю полость цилиндра врезания, поршень-рейка и кулачок вернутся в исходное положение. Линия подводящего устройства будет связана со сливом, поршень вместе с измерительной скобой под воздействием пружины или под давлением масла, поступающего по линии, также отойдут в исходное положение. Тарелка штока, перемещаясь влево, отпустит путевой выключатель ПВИ, разомкнутся контакты, включающие двигатели вращения изделия, насос подачи охлаждающей жидкости и вращение барабана магнитного сепаратора. Обесточатся также цепи питания промежуточных реле схемы управления станка. Схема полностью вернется в исходное состояние.

Ручная подача шлифовальной бабки обеспечивается рукояткой через коническую пару и гайку.

В станке предусмотрен автоматический цикл работы при шлифовании на проход. Для этой цели используют гидравлический переключатель. При его повороте масло из нижней полости цилиндра врезания подводится к золотнику. Когда золотник находится в верхнем положении, проходной канал закрыт и подвод масла прекращается. Поршень-рейка и кулачок неподвижны. Шлифовальная бабка также неподвижна. Стол стайка перемещается. При подходе к упору, в момент реверса стола, масло под давлением поступает в верхнюю полость золотника. Золотник перемещается вниз, открывается проходной канал, через который небольшой объем масла из цилиндра врезания подается в дозатор. Поршень-рейка перемещается вниз, осуществляется подача шлифовальной бабки на ход стола. Величина этого перемещения зависит от объема масла, вытесненного в дозатор и может регулироваться с помощью кулачка. Масло под давлением подается в верхнюю часть золотника только в момент реверса. При движении стола верхняя часть золотника соединяется со сливом и золотник под действием пружины возвращается в верхнее положение.

Канал, идущий, от цилиндра врезания через переключатель, Закрывается. Масло из дозатора пружиной вытесняется на слив. Устройство вновь готово к работе в момент реверса.

При подключении командных реле прибора к схеме управления станка необходимо учитывать специфические особенности работы прибора активного контроля.

Когда двухконтактная настольная скоба (или трехконтактная навесная) находится в отведенном положении, ее измерительные наконечники фиксируют минимальный размер. Командные реле прибора находятся в сработанном состоянии. На передней панели прибора горит сигнальная лампа «Размер». Контакты реле замкнуты, электромагниты ЭМВ и ЭМО включены, золотник в крайнем левом положении. Подвод шлифовальной бабки в рабочее положение заблокирован и произойти не может.

Для осуществления автоматического цикла работы необходимы специальные блокирующие устройства, обеспечивающие прохождение команд прибора в схему станка только после того, как измерительная скоба будет находиться в рабочем положении и осуществлять контроль за изменением размера обрабатываемой детали.

Используют различные варианты блокирующих устройств. Блокировка командной цепи прибора иногда осуществляется по положению измерительной скобы. В этом случае устанавливают микровыключатель, который замыкает цепи питания командных устройств прибора только в рабочем положении измерительной скобы. При отводе скобы с измерительной позиции цепи питания командных устройств прибора разрываются. Недостаток такой блокировки заключается в необходимости тщательной и точной регулировки момента срабатывания выключателя ВП.

Выключатель и проводка к нему располагаются в непосредственной близости от зоны обработки и подвергаются воздействию охлаждающей жидкости, абразива и шлама. В отдельных случаях расположение выключателя на подводящем устройстве может мешать загрузке и выгрузке обрабатываемых деталей. Весьма сложная настройка момента срабатывания выключателя при использовании скоб со сферическими наконечниками.

В настоящее время чаще применяют схемы блокировки, использующие логическую последовательность выдачи команд.

Общая точка замыкающих и размыкающих контактов реле предварительной команды подключается к точке переключателя рода работ, установленного в положении «работа с прибором». Размыкающие контакты реле через замыкающие контакты (контакты пускателя, включающего электродвигатель подачи охлаждающей жидкости или электродвигатель вращения изделия) подключаются к обмотке дополнительного реле. Замыкающие контакты реле через замыкающие контакты дополнительного реле подключаются к обмотке промежуточного реле, включающего электромагнит. Замыкающие контакты реле конечной команды «Размер» через замыкающие контакты реле подключаются к обмотке промежуточного реле, включающего электромагнит.

Когда шлифовальная бабка находится в исходном положения, контакты разомкнуты, реле обесточено. Независимо от положения контактов командных реле обесточены также цепи питания промежуточных реле (так как разомкнуты контакты, включенные в цепь их питания). При подходе шлифовальной бабки в рабочее положение замыкаются контакты. После снятия определенной части припуска скоба надвигается на деталь. Измерительные наконечники скобы фиксируют размер, превышающий уровень настройки момента срабатывания реле предварительной и конечной команд. Оба командных реле отключаются, размыкающие контакты реле размыкаются, срабатывает дополнительное реле. Замыкающие контакты реле подготавливают к включению цепи питания реле. При срабатывании реле будет выдана и реализована с помощью реле и электромагнита предварительная команда прибора. При срабатывании реле будет выдана и реализована с помощью реле и электромагнита конечная команда «Размер». Шлифовальная бабка отойдет в исходное положение, контакты разомкнутся, реле обесточится, контакты реле отключат цепь питания промежуточных реле. Схема возвратится в исходное состояние.

В отдельных случаях, особенно при обработке деталей с прерывистыми поверхностями или с неправильной геометрической формой, во избежание нечеткого срабатывания реле необходима его постановка на режим работы с самопитанием. Контакты командных реле прибора шунтируются нормально открытыми контактами промежуточных реле. Работа схемы не отличается от описанной выше.

Усложняется работа схемы при шлифовании на проход. В этом случае требуется наличие специальных элементов, фиксирующих крайние положения стола. В противном случае отвод круга по команде прибора возможен в любом месте хода стола, что приведет к непостоянству диаметра по длине обрабатываемой детали.

В цепь контактов реле конечной команды включены контакты микропереключателя КПС, фиксирующего крайние положения стола. В случае срабатывания реле конечной команды и выдачи команды «Размер» последняя будет реализована только тогда, когда стол дойдет до крайнего положения. Команда сразу берется на самопитание замыкающими контактами реле.

Схемы, использующие логическую последовательность команд, широко применяют на шлифовальных станках. Прет использовании указанных схем необходимо иметь в виду, что их срабатывание возможно при шлифовании деталей, имеющих припуск на обработку. При случайной установке деталей без припуска на обработку (например, бракованных или ранее прошлифованных) срабатывание схем, использующих логическую последовательность команд, не происходит. В подобных случаях необходима установка дополнительных блокировочных устройств в станке или в приборе. Такие устройства включают в себя обычно специальные реле времени, их используют, например, в блоках BB-T-3080-3KB, в пневматических отсчетно-командных устройствах БВ-6060, в индуктивных отсчетно-командных устройствах

БВ-6119,01. Выбор того или иного варианта блокировки, заложенной в этих устройствах, определяется схемой автоматики и конструкцией станка, на котором устанавливаются приборы активного контроля.

Бесконтактный пневматический прибор бв4052 для контроля диаметров отверстий подшипниковых колец

Дата публикации: 05.06.2010
Метки: давление, жидкость, механизм, система, стрела

Прибор предназначен для контроля в процессе обработки диаметров отверстий подшипниковых колец на внутришлифовальных автоматах мод. 61А.

В качестве измерительной оснастки в приборе используют пневматическую пробку с двумя диаметрально расположенными соплами. Корпус измерительного устройства крепят к заднему торцу бабки изделия. Пробка, установленная на штоке, помещена в отверстие полого шпинделя бабки изделия станка обрабатываемым кольцом и может перемещаться в направляющих втулках. Для предохранения штока от поворота служат вилка и направляющая скалка, на которой установлены два ограничителя.

В процессе обработки механизм привода станка сообщает через планку возвратно-поступательные движения штоку, несущему пневматическую пробку. При помощи рычажного механизма эти движения совершаются синхронно с осциллирующими перемещениями шлифовального круга. При каждом ходе круга вправо пробка вводится в отверстие обрабатываемой детали для измерения, а при ходе круга влево выводится из отверстия.

Сжатый воздух после его очистки и стабилизации давления через входное сопло поступает в измерительную камеру и далее через зазоры, образуемые кромкой отверстий измерительных сопл и обрабатываемой поверхностью детали, выходит в атмосферу. По мере снятия припуска эти зазоры возрастают, благодаря чему увеличивается расход сжатого воздуха и понижается давление в измерительной камере, соединенной каналом с отсчетным устройством.

Автоматическое управление циклом обработки обеспечивается тремя командами, поступающими от электронного реле к исполнительным органам станка при срабатывании соответствующих электроконтактов прибора.

При выходе пробки из шлифуемого кольца сжатый воздух вытекает в атмосферу через открытые сопла. Вследствие этого давление в камере резко падает. Ложные команды исключают благодаря применению пневматического выключателя типа ВКП-G, рабочие камеры которого изолированы гибкой мембраной из маслобензостойкого полотна. На жестком центре мембраны закреплен плунжер, воспринимающий перемещение упора. Запорным элементом выключателя является клапан, который при отсутствии нажимного усилия на плунжер под действием возвратной пружины прижимается к седлу, прерывая связь камеры с отсчетным устройством. При заходе пневматической пробки в измеряемое отверстие упор нажимает на плунжер выключателя, образуя кольцевой зазор, через который отсчетное устройство по каналу соединяется с камерой.

Прежде чем пневматическая пробка выйдет из обрабатываемого кольца, упор освобождает плунжер, и запорный клапан под действием пружины возвращается в исходное положение. При этом перекрывается выход из камеры чувствительного элемента датчика и том самым осуществляется «запоминание» размера детали, в то время как давление в измерительной камере резко понижается. Описанный цикл повторяется при каждом двойном ходе шлифовального круга и пробки до тех пор, пока не будет достигнут заданный диаметр отверстия. Благодаря «запоминающей» системе стрелка отсчетного устройства датчика перемещается достаточно плавно, без рывков, а возможность преждевременного замыкания контактов датчика и выдачи ложных команд исключена.

При достижении заданного размера пневматическая пробка и шлифовальный круг выводятся из обработанного кольца. Клапан оказывается закрытым, а давление в чувствительном элементе датчика сохраняет значение, соответствующее размеру детали. Для возврата электропневматической системы прибора в исходное положение предусмотрен второй пневматический выключатель. Перед началом очередного цикла обработки с помощью специального механизма, являющегося частью станка, кратковременно нажимается плунжер. В этом случае линия питания сообщается через открытый клапан с камерой чувствительного элемента отсчетно-командного прибора и в ней установится рабочее давление, соответствующее размеру нешлифованной заготовки. В процессе обработки клапан постоянно закрыт.

Для защиты направляющих втулок от шлама и эмульсии предусмотрены гофрированные латексные чехлы. Прибором обеспечивается изготовление деталей по 1-му классу точности. Наибольший допустимый припуск на обработку 0,2 мм.

При установке прибора на станок трубу, несущую пневматическую пробку, вводят в отверстие шпинделя бабки изделия. Корпус прикрепляют болтами к установочной плоскости на заднем торце бабки. Для подачи охлаждающей жидкости в зону обработки станка питающую магистраль присоединяют через штуцер к трубе, помещенной в паз несущей трубы прибора.

Соосное расположение шлифуемой детали и пневматической пробки обеспечивается за счет деформации разделенного прорезями диска, к которому прикреплена несущая труба. При этом добиваются беспрепятственного вхождения пробки в отверстие, диаметр которого на 10—15 мкм больше диаметра пробки. Прибор в требуемом положении регулируют и закрепляют винтами. После совмещения осей пробки и детали корпус измерительного устройства фиксируют контрольными штифтами.

В режим «Наладка» станок переводят с помощью переключателя рода работы. На позицию обработки устанавливают деталь-образец, размер отверстия которой соответствует середине поля допуска. Пневматическую пробку вводят в контролируемое отверстие. В этом случае стрелка отсчетного устройства прибора должна установиться вблизи нулевой отметки шкалы. Если отклонение стрелки превышает 4 деления, то с помощью рычажной скобы для тарирования пневмосистем типа БВ-9030 проверяют цену деления прибора.

Одновременно проверяют, совмещена ли середина линейного участка характеристики пневматической системы с нулевой отметкой шкалы. При необходимости такое совмещение производят за счет изменения зазора на выходном сопле противодавления. Затем пробку повторно вводят в контролируемое отверстие детали-образца и с помощью пинта противодавления устанавливают стрелку против нуля шкалы.

Механизмы привода станка регулируют так, чтобы в процессе работы между торцами шлифовального круга и пробки сохранялся гарантированный зазор. При настройке стремятся обеспечить наибольшую глубину вхождения пробки в контролируемое отверстие. Наименьшая длина измеряемой поверхности при двойных ходах в минуту должна быть не менее 5 мм. В то же время следят, чтобы в крайнем правом положении измерительные сопла не выходили за контролируемую поверхность. Наибольшая величина рабочего хода пробки не должна превышать 20 мм.

После этого в режиме «Наладка» включают вращение детали, осцилляцию шлифовального круга и пробки и подают в рабочую зону охлаждающую жидкость. Упором регулируют моменты срабатывания клапана пневматического выключателя. Регулировку производят так, чтобы стрелка отсчетного прибора из крайнего положения возвращалась к нулевой отметке шкалы в течение четырех-пяти двойных ходов пневматической пробки. Амплитуда колебаний стрелки вблизи нуля шкалы не должна превышать одного деления. Если стрелка при осцилляции пробки переместилась относительно нулевой отметки шкалы, ее возвращают в первоначальное положение винтом противодавления.

Настройку электрических контактов отсчетного устройства БВ-6017.4к производят по шкалев соответствии с величинами припусков, установленных технологическим процессом. Выдача конечной команды должна совпадать с моментом совмещения стрелки отсчетного устройства с нулем шкалы.

При переналадке прибора с одного размера на другой устанавливают сменные пневматические пробки.

Указатели

Дата публикации: 05.06.2010
Метки: груз, жидкость, кран, стрела

На автомобильных кранах установ­лены указатели грузоподъемности и на­клона крана.

Указатель грузоподъемности (или ука­затель вылетов и грузоподъемностей), показывающий грузоподъемность крана в зависимости от вылета стрелы, уста­новлен в нижней части стрелового обору­дования в поле зрения машиниста и поз­воляет визуально определить, какой груз может быть поднят краном при данном положении стрелы.

Указатель грузоподъемности кранов с гибкой подвеской стрелового оборудова­ния для невыдвижных и выдвижных стрел. Стрелку устанавли­вают так, чтобы зазор между ней и шка­лой был около 3 мм. В транспортном положении стрелы стрелку закрепляют пружинным фиксатором. Шкала закреп­лена на стреле болтами, размещенными в ее пазах. Наличие пазов дает возмож­ность точно регулировать положение шкалы относительно стрелки.

Для каждого вида стрелового обору­дования изготовляют свою шкалу, со­ответствующую грузовой характеристике крана с этим видом оборудования. Поло­жение шкалы на стреле регулируют, уста­навливая кран на горизонтальной пло­щадке. Поднимают груз, соответствую­щий одной из крайних точек шкалы, и, поднимая или опуская стрелу, устанавли­вают соответствующий этому грузу (по паспорту крана) вылет. Затем снимают груз и, передвигая шкалу, добиваются со­ответствия между положением стрелки и показаниями шкалы. После этого под­нимают груз, соответствующий другой крайней точке шкалы, и производят по­следовательно те же операции, что и в первом случае. После закрепления шкалы рекомендуется сделать на ней и стрелке метку 4, которая облегчит по­вторную установку шкалы.

Указатель грузоподъемности башенно-стрелового оборудования кранов с гибкой подвеской. Стрелка закреплена на блоке 10. Тросик 9 одним концом кре­пится на стреле, а вторым — к пружине 8, укрепленной на кронштейне башни 7. Пружина компенсирует изменение рас­стояния между блоком и точкой крепле­ния тросика на стреле при изменении ее вылета. Регулируют указатель по край­ним точкам показателей шкалы, так же как и в предыдущем случае. Отвернув болт, освобождают стрелку и после сня­тия груза добиваются соответствия ее по­казаний массе поднятого груза. После этого затягивают болт.

Указатель грузоподъемности кранов с жесткой подвеской телескопической стрелы. Шкала закреплена на кронштейне. Стрелка через поводок связана тягой со стрелой. При подъеме стрелы тяга отводит поводок вправо и стрелка перемещается относительно шкалы. На шкале нанесены кривые, по­казывающие грузоподъемность крана в зависимости от длины стрелы и от то­го, установлен кран на выносные опоры или нет. Устанавливают и регулируют шкалу грузоподъемности отвесом и шкалой должен быть не более ческой стрелы по вылетам, замеряемым 2 мм.

Указатель наклона (креномер) показы­вает наклон крана по отношению к гори­зонту. На автомобильных кранах приме­няют указатели наклона, принцип дей­ствия которых основан на свойстве сво­бодно подвешенного маятника сохранять вертикальное положение (маятниковые указатели, устанавливаемые на ходовой раме) или на свойстве свободной жидко­сти сохранять горизонтальное положение (жидкостные указатели, устанавливаемые в кабине машиниста).

Маятниковый указатель наклона. Груз подвешен на шелковом шну­ре к петле платика задней балки ходовой рамы. Острие груза обращено к шкале, на которой нанесены три кон­центрические окружности. При наклоне крана на 1° груз своим острием будет на­правлен в контур наименьшей по величи­не окружности, на 2° — в контур средней и на 3° — в контур наибольшей окружно­сти. Сбоку на балке рамы приварена трубка с замком, в которую вставляют груз во время передвижения крана.

Жидкостный указатель наклона кра­нов с гидравлическим приводом. В корпусе на резиновой прокладке установлена шкала, прижатая к нему кольцом. Между шкалой и корпусом залито приборное масло, а отверстие в корпусе закрыто винтом со сверле­нием на конце, с помощью которого ме­жду корпусом и шкалой образуется воз­душный пузырей. Наклон крана опреде­ляют по положению этого пузырька. Регулируют указатель на ровной площад­ке. При этом ходовую раму крана выве­шивают на выносных опорах по кон­трольному уровню, который устанавли­вают на специальной площадке рамы. Воздушный пузырек устанавливают в центре шкалы регулировочными шай­бами.

Шариковый указатель наклона (на кра­нах серии МКА). В пластмассовом корпу­се со сферическим днищем, герметически тзакрытом крышкой го органического сте­кла и заполненном маслом, помещен стальной шарик. На тыльной стороне днища нанесены концентрические риски, образующие шкалу с ценой деления, рав­ной 1°. При работе крана на неровной площадке шарик перемещается по сфери­ческому днищу, указывая наклон крана. Шкала указателя имеет подсветку. Рабо­чая зона крана определена на шкале по­лем желтого цвета, опасная зона — красным (уклон более 3°). Выверяют ука­затель в нулевом положении шарика с помощью специальных винтов, устано­вив предварительно кран на строго гори­зонтальной площадке.