схема

Прибор окбку34м к круглошлифовальным автоматам 3474в2 3474гв4

Дата публикации: 11.10.2010
Метки: давление, канал, схема

Прибор предназначен для контроля в процессе шлифования наружных диаметров внутренних и наружных колец подшипников и выдачи трех команд на изменение режимов обработки и окончание шлифования.

За изменением контролируемого размера следят по шкале манометра отсчетно-командного устройства ОКБ-УВбЗО, проградуированного в линейных величинах с ценой деления 0,001 мм.

Схема измерительной головки построена по принципу двухконтактного измерения. Наружные измерительные рычаги оснащены алмазными наконечниками, находящимися в контакте с обрабатываемой поверхностью детали. Изменение контролируемого размера передается на внутренние рычаги, с одним из которых связан регулируемый упор, с другим пневматическое сопло. Упор воздействует на рамку, и изменения контролируемого размера изменяется зазор между закрепленной на рамке пяткой и пневматическим соплом. Измерительное усилие создается пружинами. При переналадке прибора с размера на размер, при регулировании зазора между соплом и пяткой, при настройке арретирования предусмотрена нейтральная установка внутренних рычагов и рамки с помощью кулачка. В этом положении внутренние рычаги и плоские пружины, на которых подвешена рамка, располагаются параллельно друг другу в горизонтальной плоскости. Лррстирование измерительных рычагов осуществляется двухсторонним ппевмоцилиндром. Подвод и отвод измерительных наконечников осуществляется поворотом головки на оси гидроцилиндром станка.

Отсчетно-командное устройство мод. ОКБ-УВСЗО является унифицированным типовым устройством для приборов активного контроля. Конструкция устройства выполнена с учетом современных требований технической эстетики, обеспечивает необходимые удобства при эксплуатации и ремонте.

Использование манометра МТИ-1218 позволило получить удобную для наблюдения и отсчета показаний шкалу, проградуированную в линейных величинах, с расстоянием между штрихами 3 мм и диапазоном измерения 0,4 мм по грубой шкале и 0,2 мм по точной линейной шкале при цене деления 0,001 мм.

Нормальная работа устройства рассчитана при питании сжатым воздухом давлением 0,35—0,6 МПа, очищенным до 7-го класса загрязненности по ГОСТ 17433—72. При падении давления ниже 0,32 МПа реле давления отключает прибор и загорается световая сигнализация «Нет воздуха».

После ввода измерительной головки на позицию контроля по сигналу, поступающему из электросхемы станка, срабатывает элсктро- пневмопреобразователь (стандартный элемент П1ПР5), управляющий воздухораспределителем. Канал арретирования открывается, и измерительные наконечники сводятся до касания с контролируемой поверхностью обрабатываемой детали.

По мере снятия припуска с контролируемой поверхности зазор между измерительным соплом и пяткой уменьшается и давление в измерительной ветви между входным соплом и измерительным соплом возрастает. Повторитель (П2П7), подключенный к измерительной ветви повторяет и усиливает измерительное давление на выходе, к которому подключены элементы сравнения с усилителем, а также элемент сравнения (повторитель) с отсчетным устройством. Элементы сравнения с усилителем срабатывают при определенных давлениях в измерительной ветви, на которые они настраиваются с помощью регулируемых дросселей (винты настройки расположены на передней панели устройства).

При срабатывании этих элементов сравнения срабатывают соответствующие пневмоэлектронреобразователи, выдающие управляющие сигналы в электросхему станка.

Установка нуля отсчетного устройства (тонкая настройка) осуществляется регулируемым дросселем 6, винт настройки которого также выведен на переднюю панель.

Прибор бв4116 для осевой ориентации торцовых поверхностей деталей относительно шлифовального круга

Дата публикации: 08.10.2010
Метки: контакт, система, стрела, схема

Прибор применяют на торцекруглошлифовальных станках, оснащенных механизмами автоматического перемещения детали вдоль линии центров и осуществляющих совместную обработку цилиндрических и торцовых поверхностей деталей методом врезания. В результате обработки обеспечиваются диаметральные и осевые размеры многоступенчатых валов.

Необходимость осевой ориентации обусловлена непостоянством установочных баз из-за различной глубины зацентровки заготовок. При закреплении таких заготовок в центрах станка не обеспечивается их однозначное осевое положение относительно режущего инструмента.

Рабочий цикл осевой ориентации осуществляется следующим образом. В начальной фазе автоматического цикла шлифовальная бабка отведена в исходное положение. Гидравлическая система станка соединяет линию питания гидроцилиндра со сливной магистралью. Благодаря этому измерительная головка бокового действия усилием пружины удерживается на исходной, рычаг воздействует на микровыключатель, и на станок поступает сигнал «Исходное положение».

После закрепления в центрах станка заготовка смещается в осевом направлении так, чтобы освободить зону для установки измерительного рычага и исключить его повреждение при подводе.

Поворот измерительной головки в контролирующее положение обеспечивается потоком масла, нагнетаемого из напорной магистрали гидросистемы станка в рабочую полость гидроцилиндра. В конце поворота, совершаемого вокруг оси, рычаг воздействует на микровыключатель, и вырабатывается сигнал для начала осевого перемещения центров вместе с заготовкой в заданном направлении.

При ускоренном осевом движении ориентируемая торцовая поверхность встречается с измерительным рычагом, передающим перемещение на шток индуктивного преобразователя. Выходной сигнал преобразователя, пропорциональный осевому положению торца, после усиления электронной схемой отсчетно-командного устройства выдает первую команду на переход от ускоренного к замедленному движению заготовки.

В момент достижения торцовой поверхностью заданного осевого положения стрелка показывающего прибора совмещается с нулевой отметкой шкалы, и в схему станка поступает вторая команда для окончания цикла осевой ориентации. По этой же команде гидросистема станка обеспечивает слив масла из рабочей полости гидроцилиндра, и измерительная головка поворачивается в исходное положение, контролируемое микровыключателем.

По сигналу микровыключателя переходят к завершающей фазе автоматического цикла — врезному шлифованию детали по командам прибора для активного контроля диаметра вала.

Если во второй конечной команде не прекратится осевое перемещение заготовки, срабатывает третья блокировочная команда, свидетельствующая о неисправности станочных механизмов. По этой команде производится отключение автоматического цикла станка и предотвращается аварийная ситуация, возникающая при ускоренном подводе абразивного круга к неправильно ориентированной заготовка.

При монтаже измерительной системы основание подводящего устройства закрепляют на установочной базе верхнего стола станка. Проводят необходимые электрические и гидравлические соединения. Измерительную головку устанавливают в посадочное отверстие кронштейна. Индуктивный преобразователь ставят в посадочное отверстие измерительной головки так, чтобы после его крепления клеммным зажимом стрелка показывающего прибора установилась в зоне +200 ... +250 мкм.

Настройку на размер осуществляют по образцовой детали после ее установки в центрах станка так, чтобы положение ориентируемого торца совпадало с заданным положением торца окончательно обработанной детали. Измерительную головку устанавливают в контролирующее положение, обеспечив гарантированный зазор между измерительным рычагом и образцовой деталью. Продольным перемещением измерительной головки устанавливают измерительный рычаг против ориентируемого участка торцовой поверхности и фиксируют головку крепежными винтами клеммного зажима кронштейна. Перемещая промежуточную плиту вдоль направляющих стола, измерительный наконечник приводят в контакт с торцовой поверхностью образцовой детали. Промежуточную плиту жестко закрепляют, когда стрелка показывающего прибора установится в зоне шкалы+50 ... + 150 мкм. Затем вращением ходового винта перемещают каретку вдоль направляющих типа ласточкина хвоста до совмещения стрелки с нулевой отметкой шкалы.

Уровень срабатывания блокировочной команды совмещают с отметкой —15 мкм. Срабатывание окончательной команды настраивают на нуль, предварительную команду устанавливают в зоне +30 ... +50 мкм. По окончании настройки головку переводят в исходное положение. Необходимость корректировки установленного уровня настройки определяют после шлифования в автоматическом режиме и оценки размеров партии пробных деталей.

Описанная измерительная головка обеспечивает осевую ориентацию деталей, имеющих открытые торцовые поверхности.

В случае осевой ориентации закрытых торцовых поверхностей, расположенных в узких проточках, установке измерительного рычага в положение контроля препятствует цилиндрическая поверхность детали, расположенная вблизи ориентируемого торца. Для осевой ориентации такого рода деталей механизм передачи измерительной головки оснащен сменным узлом — дополнительным измерительным рычагом, шарнирно соединенным с основным двуплечим рычагом. Одно из плеч дополнительного рычага имеет упор и пружину для кинематической связи рычагов. Измерительный наконечник расположен на свободном плече дополнительного рычага. Цикл осевой ориентации в этом случае осуществляется следующим образом.

После установки в центрах станка деталь перемещается в крайнее левое. Измерительная головка гидравлическим механизмом поворачивается в положение контроля. Измерительный наконечник входит в соприкосновение с неконтролируемой цилиндрической поверхностью, а дополнительный рычаг поворачивается вокруг шарнира. По окончании установки измерительной головки в положение контроля деталь перемещается в направлении ориентации. При осевом движении детали измерительный наконечник проскальзывает вдоль образующей детали, а рычаг сохраняет под действием пружины свое начальное положение, определяемое упором. При дальнейшем движении детали измерительный наконечник под действием пружины западет в выточку детали, а дополнительный рычаг прижмется упором к основному измерительному рычагу. При соприкосновении измерительного наконечника с ориентируемой торцовой поверхностью основной измерительный рычаг поворачивается вокруг шарнира, разобщаясь с упором, и отклоняет стержень индуктивного преобразователя .

 

Индуктивный прибор «унивар» для контроля деталей с гладкими и прерывистыми поверхностями

Дата публикации: 07.10.2010
Метки: жидкость, стрела, схема

Прибор состоит из следующих функциональных узлов: измерительной головки с индуктивным преобразователем, электронного усилителя, показывающего прибора — милливольтметра, шкала которого проградуирована в микрометрах; блока электронных и электромагнитных реле, подающих команды исполнительным органам станка; электронного стабилизатора напряжения для питания схемы. В случае колебаний напряжений в сети более —12% рекомендуется установка дополнительного стабилизатора с мощностью не менее 250 Вт.

Измерительную головку устанавливают на столе шлифовального станка. Для автоматического подвода скобы в положение измерения и возврата в исходное положение при установке и снятии обрабатываемой детали используют гидравлический цилиндр, управляемый от гидросистемы станка. Для крепления головки к гидроцилиндру предусмотрена направляющая типа ласточкина хвоста. Два сменных измерительных щупа, оснащенных сферическими алмазными наконечниками, прикреплены к двум параллельно расположенным кареткам, подвешенным к корпусу прибора на параллелограммах из плоских пружин. Измерительное усилие обеспечивается упругими элементами, натяжение которых регулируют винтами. К нижней части каретки прикреплен индуктивный преобразователь, якорь которого установлен на каретке, несущей верхний измерительный щуп. Взаимное перемещение измерительных щупов в процессе обработки детали вызывает изменение воздушного зазора в индуктивном преобразователе и, следовательно, изменение его индуктивного сопротивления. Возникающий переменный

электрический сигнал усиливается и поступает к показывающему прибору и в блок командных реле. При достижении заранее установленного размера обрабатываемой детали срабатывают соответствующие реле, коммутируются внешние электроцепи и подаются команды для управления автоматическим циклом обработки. Прерывистыми поверхностями можно контролировать в процессе обработки благодаря наличию электромагнита торможения, жестко прикрепленного к корпусу прибора, и двух якорей, установленных на подвижных каретках с помощью плоских пружин. При выключенном токе якоря могут свободно перемещаться относительно торцов сердечника электромагнита. При включении тока оба якоря притягиваются и каретки, несущие измерительные наконечники, окажутся зафиксированными. Подача тока в электромагнит торможения осуществляется синхронно с положением движущихся участков прерывистой поверхности детали. С этой целью на рабочий шпиндель станка устанавливают кулачок, при вращении которого срабатывают электроконтакты микровыключателя, включенные в цепь питания магнита. Подача тока для торможения кареток происходит незадолго до появления разрыва на поверхности изделия под измерительными наконечниками. Электромагнит выключается лишь после того, как гладкий участок обработанной поверхности окажется под наконечниками прибора.

Для правильного функционирования прибора его измерительные наконечники должны находиться в контакте со шлифованной поверхностною.

 В конструкции головки предусмотрен электромагнит арретирования, позволяющий избежать повреждения алмазных наконечников и механизмов прибора при его установке в рабочее положение. По окончании цикла обработки, когда измерительная головка отводится в исходное положение, обмотка электромагнита арретирования обесточена. Его якорь под действием пружины перемещается влево и раздвигает своим конусом планки, жестко прикрепленные к кареткам.

При установке прибора в положение измерения от специального микровыключателя дается команда на включение магнита арретирования. Якорь перемещается вправо, освобождая каретки, благодаря чему измерительные наконечники приводятся в соприкосновение с поверхностью обрабатываемой детали. Настроечное перемещение измерительных щупов по направляющим осуществляется винтами. После установки щупов на требуемый размер их фиксируют.

Микрометрический винт служит для облегчения установки прибора на нуль при его настройке. При ввертывании этого винта шток перемещается, изменяете» взаимное положение кареток и, следовательно, изменяется воздушный зазор индуктивного датчика.

Во время работы станка охлаждающая жидкость не проникает внутрь герметичного корпуса прибора. Уплотнения выполнены из маслостойкой резины. Измерительные щупы, направляющие и детали их крепления изготовлены из нержавеющей стали.

Для настройки прибора по чувствительности предусмотрен специальный потенциометр, вмонтированный в штепсельный разъем на конце экранированного кабеля, присоединяющего измерительную головку к электронному усилителю. Чем большее сопротивление введено потенциометром в цепь на входе в электронный усилитель, тем менее чувствителен прибор к изменению индуктивного сопротивления датчика. При уменьшении сопротивления чувствительность прибора возрастает.

Для настройки прибора по линейности в этот же штепсельный разъем вмонтирован трансформатор. Ввинчивая или вывинчивая сердечник трансформатора, добиваются линейной зависимости отклонения стрелки отсчетного устройства от изменения размера детали. Такими средствами для настройки по чувствительности и линейности снабжают каждую измерительную головку.

На передней панели электронного блока расположен тумблер включения электрического питания схемы и тумблер, отключающий выход усилителя от блока командных реле при настройке прибора. Имеются ручки для электрического смещения нуля, для настройки предварительных и окончательной команд. Рядом с ручками для облегчения настройки установлены отсчетные лимбы и соответствующие сигнальные лампы.

Конструктивное исполнение измерительной головки прибора «Унивар» позволяет достаточно просто осуществить переход от измерения валов к измерению отверстий. Для этого измерительные щупы перестанавливают на противоположные концы соответствующих направляющих.

Фиксация кареток, несущих измерительные наконечники в момент, предшествующий выходу из контакта с деталью, и их освобождение при измерении осуществляется электромагнитами торможения по команде микровыключателя, срабатывающего в соответствии с движениями шлифовального круга вдоль оси обрабатываемой детали. Фиксация измерительных наконечников при контроле прерывистой поверхности осуществляется по командам второго микровыключателя, приводимого в действие от кулачка, вращающегося синхронно с деталью.

По окончании цикла обработки включаются электромагниты арретирования измерительные наконечники сближаются и могут в начальной стадии операции шлифования беспрепятственно вводиться в необработанное отверстие.

 

Измерительная система бв4180 для контроля валов в процессе сопряженного шлифования

Дата публикации: 05.10.2010
Метки: контакт, рычаг, система, стрела, схема, шестерня

Измерительная система предназначена для управления автоматическим циклом шлифования гладкого вала, пригоняемого с требуемым зазором (натягом) к сопрягаемому с ним окончательно обработанному отверстию втулки. Измерительная система применяется в том случае, когда допуск сопряжения не может быть выдержан без применения селективной сборки, а также в условиях мелкосерийного производства  парных деталей с жесткими допусками на зазор или натяг.

Предусмотрено 23 варианта исполнений измерительной системы.

В комплект измерительной системы входит отсчетно-командное устройство, настольная индуктивная скоба с подводящим устройством и измерительное устройство для отверстий.

Рабочий цикл измерительной системы, оснащенной настольной скобой с механизмом арретирования и подводящим устройством ручного действия, осуществляется следующим образом.

В начальной фазе цикла шлифовальная бабка и настольная скоба находятся в исходном положении. Предназначенную для сопряжения с валом втулку устанавливают на базирующие элементы измерительного устройства для отверстий. Поворотом рукоятки кулачки механизма арретирования разъединяют с упорами.

Каретки, подвешенные на плоскопараллельных пружинах, под действием пружин растяжения получают поступательные перемещения. Благодаря этому измерительные наконечники соприкоснутся с контролируемой деталью. Взаимное положение кареток, определяемое размером отверстия, контролируется индуктивным преобразователем. Перемещения на шток преобразователя передаются микрометрическим винтом. Выходной сигнал А преобразователя, пропорциональный диаметру контролируемого отверстия, поступает в отсчетно-командное устройство.

После установки в центрах станка заготовки сопрягаемого вала осуществляется ускоренный подвод шлифовальной бабки. В режиме чернового шлифования без участия измерительной системы с заготовки снимается черновая часть припуска. Затем скоба, прикрепленная к штоку подводящего устройства, перемещается к шлифуемой заготовке с помощью двухплечевого рычага. Рабочее перемещение сообщается роликом, взаимодействующим с рессорой. Стабильная фиксация скобы в контролирующем положении обеспечивается при установке сферического упора на грани базирующей призмы, прикрепленной к корпусу подводящего устройства. Силовой контакт с призмой обеспечивается за счет деформации рессоры.

Подводящее устройство оснащено механизмом арретирования измерительных наконечников. В исходном положении скобы и в процессе ее движения к контролируемой детали арретирующий рычаг взаимодействует с выступом кулачка, посаженного совместно с рычагом на ось, и сообщает поступательное движение плунжеру. Плунжер своим конусом с помощью роликов размыкает измерительные каретки, подвешенные к корпусу скобы на плоскопараллельных пружинах.

В конце рабочего хода скобы горизонтальное плечо третирующего рычага западает во впадину рабочего профиля кулачка. Благодаря этому упор рычага разобщается с плунжером. Под действием возвратной пружины плунжер устремляется вправо, и освобожденные измерительные наконечники соприкоснутся с контролируемой деталью. Измерительное усилие обеспечивается пружинами растяжения.

Спустя 1,5—2с с момента установки измерительных наконечников на заготовку включаются цепи выдачи команд в схему управления станка.

Взаимные перемещения измерительных наконечников передаются микрометрическим винтом на шток индуктивного преобразователя. Выходной сигнал В преобразователя, пропорциональный текущему размеру вала, поступает в отсчетно-командное устройство, где вычитается из сигнала, пропорционального размеру отверстия во втулке.

Отсчет величины производится по шкале, проградуированной в мкм. Автоматическое управление рабочим циклом станка осуществляется командами прибора, поступающими во внешние электрические цепи при достижении заранее установленной величины.

Предварительные команды, воздействуя на исполнительные органы, станка изменяют скорость подач шлифовальной бабки. Конечная команда прекращает цикл обработки в момент получения заданной величины зазора (натяга) в сопрягаемой паре.

Поступательное перемещение для возврата скобы на исходную позицию обеспечивается роликом, взаимодействующим с поводком при повороте рычага по часовой стрелке.

При подготовке измерительной системы к работе осуществляют следующие наладочные операции.

Подводящее устройство крепят к столу шлифовального станка так, чтобы измерительные наконечники скобы разместились против контролируемого сечения детали. Для ориентации измерительных наконечников в диаметральной плоскости детали скобу поворачивают вокруг оси державки, установленной в клеммном зажиме колодки, до тех пор, пока оба наконечника не будут оставлять на поверхности детали общий «оптический след». По окончании ориентации державку фиксируют крепежными болтами. Величину арретирования измерительных наконечников регулируют с помощью болта.

Для настройки измерительной системы отбирают из готовых деталей или специально изготавливают подогнанные с заданным зазором и аттестованные вал и втулку. Желательно, чтобы исполнительный размер отверстия соответствовал середине поля допуска на его изготовление, а разность размеров отверстий и вала была равна средней величине заданного зазора сопрягаемой пары.

Перед настройкой следует установить потенциометр корректировки нуля в среднюю часть зоны регулирования, тумблером обеспечить отсчет по грубой шкале с ценой деления 5 мкм, тумблер переключить в положение «наладка».

Настройка измерительного устройства для отверстий осуществляется следующим образом.

Рукоятку перевести в положение «Арретирование». Установить на центрирующую пробку образцовую втулку. Рукоятку перевести в положение «Измерение». Вращением микрометрического винта, взаимодействующего с индуктивным преобразователем, обеспечить совмещение стрелочного указателя с нулевой отметкой шкалы прибора.

Вращая с помощью торцового ключа шестерню, сообщить перемещение каретке измерительного наконечника влево до тех пор, пока стрелка прибора не установится против отметки «+ 100 мкм»: В таком положении зафиксировать каретку болтом. Аналогично, вращая ключом шестерню, переместить вправо вторую каретку с наконечником до момента совмещения стрелки с отметкой «+200 мкм». Каретку зафиксировать болтом. Вращением микрометрического винта совместить стрелку прибора с нулевой отметкой шкалы.

Установкой тумблера в положение «2» подключить к отсчетно- командному устройству оба индуктивных преобразователя, работающих по схеме вычитания выходных сигналов А—В. Установить в центрах станка образцовый вал. С помощью шестерен развести измерительные наконечники на размер, превышающий диаметр контролируемого вала. Движением рукоятки установить скобу в позицию измерения. Вращением микрометрического винта совместить стрелку показывающего прибора с нулевой отметкой шкалы. При помощи шестерни нижнюю ножку переместить вверх до соприкосновения измерительного наконечника с валом. Закрепить наконечник болтом, когда стрелка показывающего прибора установится против отметки «+100 мкм». С помощью шестерни верхний измерительный наконечник переместить вниз до касания с валом. Перемещение прекратить и закрепить наконечник болтом, когда стрелка показывающего прибора установится против отметки «200 мкм». Вращением микрометрического винта установить стрелку показывающего прибора на нуль.

В результате выполненных настроечных операций измерительные каретки настольной скобы и измерительного устройства для отверстий отрываются от упоров, служащих ограничителями рабочего хода. При этом обеспечиваются условия правильной работы плоскопараллельных пружин подвески измерительных кареток.

Тумблером переключить показывающий прибор для отсчета по точной шкале. С помощью потенциометров произвести настройку предварительных команд. Уровень срабатывания окончательной команды совместить с нулевой отметкой шкалы потенциометром.

Сообщая плавные перемещения измерительным наконечникам скобы, проверить правильность настройки команд по шкале показывающего прибора и по включению сигнальных ламп.

При помощи потенциометра сместить настройку по шкале показывающего прибора вправо от нулевой отметки шкалы, если необходимо выполнить сопряжение с зазором, влево от нуля — для получения натяга в сопрягаемой паре.

Отвести скобу в исходное положение. Тумблером включить режим «Работа». Установить на измерительное устройство для отверстий предназначенную для сопряжения готовую втулку. В центрах станка установить заготовку вала. Произвести в полуавтоматическом режиме шлифование пробной партии валов. Проконтролировать полученные размеры с помощью универсальных измерительных средств. С учетом полученных результатов откорректировать первоначальиую настройку потенциометром.

В процессе наладки и эксплуатации измерительной системы необходимо согласовать масштабы выходных сигналов индуктивных преобразователей и определять погрешность их суммирования. Методика поверки заключается в следующем.

Настольную скобу крепят на измерительное устройство для отверстий так, чтобы измерительные наконечники соприкасались с наконечниками для контроля отверстий. Наконечники  вводят в контакт с двумя прикрепленными к корпусу рычагами, которые могут разжиматься сферой  микрометрического винта. Вращая винт, сообщают равные по величине и противоположные по направлению перемещения индуктивным преобразователям, включенным в режим суммирования. Результирующий выходной сигнал преобразователей может изменять свое значение лишь в пределах допустимой погрешности суммирования (0,5 мкм на участке суммирования ±120 мкм и 1 мкм на участке ±200 мкм).

Если погрешность, определяемая по отклонению стрелки показывающего прибора, превышает допустимое значение, следует согласовать масштабы индуктивных преобразователей посредством потенциометров, размещенных на задней панели отсчетно-командного устройства.

Погрешность суммирования в процессе эксплуатации можно также определять с помощью образцовых деталей. Однако такой способ поверки уступает по точности описанному выше, так как не исключает погрешности аттестации образцовых деталей.

Методы устранения неисправностей, возникающих при работе измерительной системы БВ-4180, аналогичны методам, приведенным в соответствующем разделе описания измерительной системы БВ-4100.

Пневматический прибор бв4с09 для контроля валов в процессе сопряженного шлифования

Дата публикации: 04.10.2010
Метки: канал, клапан, схема

Прибор БВ-4009 предназначен для контроля деталей, обрабатываемых на круглошлифовальных станках. Он обеспечивает обработку — пригонку вала к готовому отверстию с требуемым зазором (или натягом) с точностью 1—2 мкм. Сопряжения такой точности обычно достигают в условиях частичной взаимозаменяемости за счет сортировки деталей с отверстиями и валов, обработанных со сравнительно Широкими, экономически выгодными допусками, на селективные группы по размеру. Сборку сопрягаемых деталей проводят из одноименных селективных групп. Внутри каждой из таких групп осуществляется полная взаимозаменяемость.

Применение селективной сборки возможно только в массовом или крупносерийном производстве. В индивидуальном производстве получение сопряжений такой точности достигается трудоемкой и дорогостоящей ручной пригонкой.

Использование прибора активного контроля для сопряженного шлифования рационально в серийном и мелкосерийном производстве и позволяет, получать цилиндрические сопряжения высокой точности без ручной пригонки. Необходимым условием является обеспечение круглошлифовальным станком точности получения размера, правильной геометрической формы и шероховатости поверхности обрабатываемой детали, соответствующих допуску на зазор (натяг) в сопряжении.

Прибор БВ-4009Д дифференциального типа состоит из отсчетного устройства (типа БВ-6060), в котором вместо узла противодавления включено устройство для измерения диаметра отверстия втулки и измерительной скобы (типа БВ-3153-80) для измерения диаметра пригоняемого вала.

Для того чтобы независимо от величины диаметра (в пределах 50—70 мкм) отсчетное устройство выдавало команду на окончание обработки вала при достижении зазором (или натягом) постоянной величины, необходимо, чтобы передаточные отношения обеих ветвей измерительной схемы были равны. При увеличении размера очередной втулки, т.е. при увеличении зазора на определенную величину, команда на окончание обработки отсчетным устройством будет выдана при увеличенном на ту же величину зазоре, т. е. при большем значении диаметра шлифуемого вала. Величина зазора в сопрягаемой паре останется постоянной.

Из схемы видно, что при увеличении размера зазор уменьшается, поэтому команда на окончание обработки прибора произойдет при увеличений зазора, а следовательно, и диаметра на туже величину. Величина зазора в сопрягаемой паре остается постоянной.

Точностные и эксплуатационные характеристики недифференциального и дифференциального приборов практически одинаковы.

При измерении глубоких отверстий предпочтительнее применять дифференциальный прибор с бесконтактной пневматической пробкой. Недифференциальный прибор имеет более простую измерительную станцию универсального назначения.

Измеряемую деталь с внутренним диаметром устанавливают на стол и центрируют на нем с помощью сменных центрирующих пробок соответствующего диаметра. Измерительные наконечники закреплены в измерительных ножках, установленных в нужном положении на каретках. Каретки на параллелограммах из плоских пружин подвешены к основанию стола. В каретке установлено измерительное сопло, а в каретке— регулировочный винт. Зазор между торцами сопла и винта зависит от измеряемого диаметра.

Измерительное усилие создается с помощью винтовых пружин. При установке и смене измеряемых деталей измерительные наконечники арретируют с помощью рукоятки.

В комплект приборов БВ-4009 входят также специальные переключатели, с помощью которых кроме зазора в паре можно измерять отдельно диаметры вала и отверстия. Переключатели для приборов дифференциального и недифференциального типов разработаны на базе нормализованного пневматического переключателя ПП-4, но отличаются по схеме соединений элементов.

При измерении отверстия отсчетное устройство по каналу через клапан соединяется с устройством для измерения диаметра отверстия, а по каналу через клапан— с выходным соплом противодавления. Показания отсчетного устройства зависят только от размера измеряемого отверстия. В процессе сопряженного шлифования необходимо измерять разность диаметров отверстия и вала. Одна ветвь отсчетного устройства по каналу через клапан и канал соединяется с измерительным соплом, а другая ветвь по каналу через клапан и канал с устройством для измерения отверстия. Показания отсчетного устройства зависят только от разности диаметров отверстия и вала.

При измерении диаметра отверстия отсчетное устройство по каналу через клапан и по каналу соединено с измерительным соплом устройства, а через клапан— с выходным соплом, служащим для установки показаний на нуль (в этом случае сопло как бы заменяет сопло скобы). Показания отсчетного устройства зависят только от диаметра измеряемого отверстия.

При измерении диаметра вала отсчетное устройство по каналу через клапан и по каналу III соединяется с измерительным соплом скобы, а через клапан— с выходным соплом, служащим для установки отсчетного устройства на нуль (в «том случае сопло как бы заменяет измерительное сопло устройства). Показания отсчетного устройства зависят только от диаметра измеряемого вала.

Переключатель имеет также четвертое положение, при котором отсчетное устройство по каналу через клапан соединяется с выходным соплом с постоянным зазором, служащим для периодической проверки смещения настройки устройства.

Пневматический прибор бвп6060 для контроля деталей с гладкими и прерывистыми поверхностями

Дата публикации: 03.10.2010
Метки: давление, система, стрела, схема

Прибор БВ-П6060 — модернизированная и усовершенствованная конструкция ранее выпускавшегося прибора БВ-1096, разработанного для круглошлифовальных центровых станков-автоматов и полуавтоматов, серийно выпускается Челябинским инструментальным заводом.

Структурная схема прибора. Измерительная оснастка прибора представляет собой двухконтактную скобу, включающую измерительное сопло пневматического прибора. Серийно выпускаемые приборы БВ-П6060 обеспечивают контроль диаметров от 2,5 до 200 мм. Показывающий прибор построен по дифференциальной схеме с сильфонами в качестве упругих чувствительных элементов. Электроконтактный преобразователь используется как преобразователь линейных перемещений в дискретные электрические сигналы- команды. Сигналы преобразователя усиливаются усилителем командных сигналов. Прибор содержит блок сигнализации в виде светофорного табло, информирующего о выдаче прибором соответствующей команды.

В состав прибора также входят блок электропитания и блок питания сжатым воздухом. Давление в воздушной сети должно быть в пределах 3,5—6 кгс/см. На автоматических и полуавтоматических станках необходимо устанавливать реле давления, например, типа БСП7-51 (нормаль ЭНИМС), контролирующее величину давления в заводской сети и выключающее станок при выходе этого давления за указанные пределы. Установка такого реле со световой сигнализацией желательна также на станках, управляемых оператором. При отсутствии группового влагоотделителя перед прибором устанавливается влагоотделитель типа В41-13. Рассмотренные блоки прибора объединены и расположены в одном корпусе. Имеется также модификация, в которой блок усилителя выполнен отдельно и монтируется обычно в электрошкафу станка.

Прибор основан на применении дифференциальной пневматической схемы, при которой чувствительный элемент реагирует на разность давления воздуха в двух ветвях системы, питаемых от одного стабилизатора давления.

Сжатый воздух после предварительной очистки поступает в блок фильтра и стабилизатора и далее через входное сопло в измерительную ветвь, состоящую из шланга, полости сильфона и измерительного сопла, а через входное сопло—ветвь противодавления, состоящую из сопл и сильфона.

Давление в измерительной ветви, а следовательно, и в сильфоне определяется величиной зазора у сопла с защитной коронкой скобы. Величина зазора зависит от диаметра контролируемой детали. Давление в ветви противодавления и в сильфоне в процессе контроля не изменяется, а зависит от ранее установленного винтом зазора у сопла.

Таким образом, разность давлений в сильфонах, закрепленных на корпусе, и, следовательно, положение связанной с ними каретки, подвешенной на параллелограмме из плоских пружин при фиксированном положении винта противодавления, зависит только от размера. Перемещение каретки с помощью рычажно-зубчатого механизма передается на стрелку. С помощью этой стрелки и шкалы диаметром 130 мм можно производить визуальный отсчет величины измеряемого размера и наблюдать за ходом процесса обработки детали.

На каретке установлены два контакта, которые могут замыкаться с двумя регулируемыми контактами. В четырехкомандном устройстве этих контактов четыре, и соответственно электрическая схема прибора более сложная.

Настройку контактов производят с помощью рукояток, которые перемещают кулачки с закрепленными на них указателями. Одновременно перемещаются планки, несущие контакты. Срабатывание команд происходит при прохождении стрелки мимо соответствующих указателей.

Электрическая схема прибора БВ-П6060. Питание прибора осуществляется от электрической сети переменного тока напряжением 127/220 В, прибор включают тумблером. Переключение прибора на соответствующее напряжение питания осуществляется установкой предохранителя в нужное положение.

Командную цепь сигнализации питают через выпрямитель. В электросхеме прибора имеются два реле, управляемые контактами. В работе может быть использован режим, при котором эти реле после замыкания (или размыкания) соотвествующих пар контактов становятся на самопитание, и последующее размыкание (или замыкание) этих контактов не влияет на состояние реле.

Настройку контактов прибора и его наладку можно производить только при условии, что реле не становятся на самопитание. Поэтому схема станка, использующего прибор с постановкой реле на самопитание, должна быть снабжена специальным реле наладки (на схеме приведены его контакты), с помощью которого при настройке и наладке меняется режим работы схемы прибора.

При работе в автоматическом режиме реле наладки станка должно быть под током, и его контакты в схеме прибора должны быть разомкнуты, а контакты замкнуты.

Работа пневматической и электрической частей прибора БВ-П6060 с четырьмя командами принципиально не отличается от описанной выше работы двухкомандного прибора.

Измерительные скобы прибора БВ-П6060 позволяют контролировать как прерывистые, так и гладкие цилиндрические поверхности деталей, обрабатываемых на круглошлифовальных станках.

В ряде случаев на круглошлифовальных станках производят последовательную обработку одним шлифовальным кругом нескольких участков или ступеней вала. Если эти ступени неодинакового диаметра, на каждую ступень должна быть установлена своя измерительная скоба, которая подводится в рабочее положение и управляет циклом обработки в тот промежуток времени, когда шлифуется соответствующая ступень вала.

При таком цикле обработки на станок могут быть установлены пневматические отсчетные устройства типа БВ-П6060, связанные каждый со своей измерительной скобой. Однако такое их использование нерационально, так как в каждый момент обработки в работе находится только одно отсчетное устройство.

Чтобы одно отсчетное устройство могло быть использовано для последовательного подключения четырех измерительных скоб на базе нормализованного пневматического переключателя ПП-4, разработан переключатель типа БВ-3110-4П, в котором используется для работы из шести пять пневматических клапанов, управляемых кулачками, закрепленными на оси рукоятки.

Сжатый воздух из измерительной ветви отсчетного устройства поступает в изолированные камеры пяти пневматических клапанов. При установке рукоятки в определенное положение кулачок нажимает на шток соответствующего клапана и камера А соединяется с камерой Б, связанной с измерительным соплом.

Остальные клапаны при этом положении рукоятки закрыты, и показания отсчетного устройства зависят только от диаметра вала в скобе и зазора у сопла механизма корректировки.

Механизм корректировки имеет устройство для тонкой регулировки величины зазора у выходного сопла в пределах ±0,010 мм и позволяет с помощью винта и рукоятки производить настройку отсчетного прибора для контроля заданного размера. Величину и направление корректировки отсчитывают по лимбу микрометрических винтов этих механизмов.

Аналогичным образом работают и три остальные измерительные скобы соединяемые через каналы с отсчетным устройством.

Клапан и выходное сопло с фиксированной величиной образцового зазора служат для контроля смещения уровня настройки отсчетного устройства. При установке рукоятки в положение «нуль» отсчетное устройство соединяется с соплом и его стрелка должна находиться против нулевой отметки шкалы. Наличие такого контроля значительно облегчает эксплуатацию прибора и поиск причины смещения настройки.

Универсальная измерительная система бв4100

Дата публикации: 02.10.2010
Метки: жидкость, корпус, система, стрела, схема, шестерня

Измерительная система, основанная на электронном принципе действия, предназначена для управления автоматическим циклом обработки деталей на центровых круглошлифовальных станках. Параметры и характеристики измерительной системы соответствуют ГОСТ 8517—70 и ГОСТ 18272—72.

Для удовлетворения широкого круга требований, предъявляемых к современным средствам активного контроля при круглом шлифовании, измерительная система комплектуется в различном сочетании рядом типовых функциональных узлов. Предусмотрено 30 вариантов исполнения измерительной системы. Каждое исполнение комплектуют электронным отсчетно-командным устройством типа БВ-6119-01 или БВ-6119-02, выдающим во внешние цепи соответственно четыре или две управляющие команды. Эти устройства применяют в качестве основных моделей для решения многих задач активного контроля, в том числе контроля деталей с прерывистой поверхностью.

Контроль гладких валов и валов со шпоночными пазами в процессе обработки методами врезания или продольной подачи на круглошлифовальных автоматах и полуавтоматах обеспечивается рядом настольных индуктивных скоб типа БВ-3152-40, БВ-3152-80, БВ-3152-125 и БВ-3152-200. Скобы оснащают индуктивным преобразователем типа БВ-6067.

Автоматизация перемещения измерительной скобы и ее ориентация по отношению к шлифуемой заготовке обеспечивается гидравлическим подводящим устройством типа БВ-3102Т. Наряду с поставкой полного комплекта подводящего устройства предусмотрены варианты поставки только гидроцилиндров без деталей привязки к конкретной модели станка.

Рабочий цикл шлифования методом врезания с применением настольной скобы БВ-3152 осуществляется следующим образом. В начальной фазе цикла настольная скоба шлифовальная бабка занимают исходное положение. Для исключения выдачи ложных команд в нерабочем положении скобы из схемы стайка в измерительную систему поступает сигнал, обеспечивающий блокировку цепей выдачи команд управления. После закрепления заготовки на позиции обработки без участия измерительной системы осуществляется ускоренный подвод шлифовальной бабки и переход на форсированную или черновую подачу. Благодаря этому измерительная скоба приобретает плавное движение в сторону заготовки. Одновременно для подготовки разблокирования командных цепей управления схема станка формирует сигнал, производящий запуск электронного реле времени  измерительной системы. Реле времени обеспечивает включение командных цепей с задержкой, превышающей на 1,5—2 с промежуток времени, необходимый для совершения рабочего хода и установки измерительной скобы в контролирующее положение.

В процессе обработки шток индуктивного преобразователя 2 воспринимает перемещение измерительных кареток скобы. Выходной сигнал преобразователя, пропорциональный изменению размера шлифуемого вала, после усиления электронной схемой преобразуется в аналоговый сигнал для показывающего прибора 6 ив дискретные команды для исполнительных органов станка.

Предварительные команды обеспечивают переход от форсированной к черновой и чистовой подачам абразивного круга. На завершающей фазе цикла в режиме чистового или доводочного шлифования с заготовки снимается оставшаяся часть припуска. В момент достижения заданного размера формируется окончательная команда для ускоренного отвода шлифовальной бабки и измерительной скобы на исходную позицию.

Для контроля деталей с прерывистой поверхностью электрическая схема устройства снабжена пиковым детектором, который в сочетании с элементами электронной памяти пропускает в отсчетно-командную часть устройства сигналы, соответствующие размеру выступов шлифуемой поверхности, и исключает прохождение ложной информации, когда измерительные наконечники попадают в разрывы этой поверхности.

В случае обработки валов методом продольной подачи команды управления, поступающие от измерительной системы, воспринимаются схемой электроавтоматики станка в конце продольного хода стола.

Все элементы электронной схемы отсчетно-командного устройства, размещены в пылезащищенном корпусе. Назначение органов управления, сигнализации и регулировки, установленных на передней и задней панелях устройства.

Контроль гладких валов в процессе обработки методом врезания на круглошлифовальных полуавтоматах или на универсальных станках обеспечивается измерительной системой БВ-4100, оснащаемой рядом навесных трехконтактиых индуктивных скоб типа БВ-3154-40.

При обработке методом врезания скобу устанавливают на станке с помощью унифицированного кронштейна БВ-3221, закрепляемого обычно на кожухе шлифовального круга. При обработке с продольной подачей практикуется установка кронштейна со скобой на одной из бабок или на столе шлифовального стайка. Оба способа крепления навесной скобы обеспечивают измерение диаметра шлифуемой детали в одном сечении.

Рабочий цикл круглошлифовального полуавтомата при использовании измерительной системы с навесной скобой БВ-3154 аналогичен описанному выше циклу шлифования с настольной скобой. Отличие заключается в том, что запуск реле времени РВ осуществляется не внешними цепями, а элементами собственной электросхемы по сигналу индуктивного преобразователя, возникающему в момент установки измерительных наконечников на заготовку, имеющую припуск. Уровень срабатывания этого сигнала в отсчетно-комаидном устройстве БВ-6119 соответствует точке —15 мкм. Установку навесной скобы в контролирующее положение и возврат на исходную позицию производят вручную.

При подготовке измерительной системы к работе осуществляют следующие операции. Отсчетно-командное устройство закрепляют на установочной площадке, размещенной в зоне, удобной для обслуживания и наблюдений, исключающей попадание влаги от системы СОЖ станка. Шину заземления присоединяют к соответствующей клемме на корпусе отсчетно-командного устройства. Держатель предохранителя устанавливают в положение, соответствующее напряжению питания, поступающего из схемы станка. Электрические и гидравлические соединения осуществляют с учетом требований документации на конкретную модель станка.

После включения электрического питания проверяют правильность взаимодействия измерительной оснастки с отсчетно-командным устройством. При плавном воздействии на измерительные наконечники скобы стрелка показывающего прибора должна отклониться в правую область шкалы, а в свободном состоянии наконечников — в левую. В случае, если направления перемещений стрелки не совпадают с указанными, следует переключить тумблер полярности выходного сигнала индуктивного преобразователя.

При закреплении основания гидроцилиндра на столе станка измерительные наконечники скобы размещают против контролируемого сечения детали. Для ориентации скобы передвигают кронштейн на колонке так, чтобы точки соприкосновения измерительных наконечников с деталью находилась в середине этих наконечников и размещались в диаметральной плоскости контролируемой детали.

Перед настройкой измерительной системы потенциометр электрической корректировки нуля устанавливают в среднюю часть зоны регулирования, переключают устройство в режим «Наладка» и устанавливают переключатель преобразователей в режим «2».

Индуктивный преобразователь крепят в отведенной на исходную позицию скобе так, чтобы стрелка показывающего прибора установилась в зоне шкалы от —50 до —75 мкм. В центры станка устанавливают образцовую деталь (аттестованную с требуемой точностью меру), исполнительный размер которой соответствует середине операционного поля допуска. Ослабив затяжку крепежных болтов с помощью шестерен, разводят ножки с измерительными наконечниками так, чтобы они не соприкасались с образцовой деталью в рабочем положении скобы.

После установки скобы в позицию измерения вращением микрометрического винта достигают нулевого показания прибора. При помощи шестерни вводят в соприкосновение с образцовой деталью нижний измерительный наконечник. Перемещение ножки прекращают, когда на приборе будет достигнуто показание +100 мкм. В таком положении ножку крепят зажимным болтом. Далее при помощи шестерни верхнюю ножку перемещают до соприкосновения измерительного наконечника с поверхностью образцовой детали. Закрепляют ножку болтом, когда стрелка показывающего прибора установится против отметки шкалы «+ 2С0 мкм». В результате выполненных настроечных операций обе измерительные каретки отрываются от упоров, служащих ограничителями рабочего хода. При этом обеспечиваются условия правильной работы плоскопараллельных пружин подвески этих кареток.

С помощью микрометрического винта производят предварительную установку нуля. Затем, включив вращение образцовой детали и обеспечив подачу охлаждающей жидкости от системы СОЖ станка, совмещают стрелку с нулевой отметкой шкалы посредством потенциометра. С нулевой отметкой шкалы при помощи потенциометра совмещают уровень срабатывания окончательной команды. Для ориентировочного отсчета при настройке уровней срабатывания предварительных команд служат шкалы, нанесенные возле рукояток потенциометров. Окончательно правильность настройки команд проверяют по шкале показывающего прибора в момент включения соответствующей лампы визуальной индикации. При этом проверку перемещения стрелочного указателя вдоль шкалы прибора производят с помощью потенциометра корректировки нуля.

По окончании настройки стрелочный указатель совмещают с нулевой отметкой шкалы. Скобу возвращают на исходную позицию.

Наладку измерительной системы, оснащенной навесной скобой, осуществляют следующим образом. Сначала корпус скобы подвешивают к кронштейну, закрепленному на кожухе абразивного круга. С учетом номинального размера контролируемого вала производят установку необходимого типоразмера сменной штанги. Передвигая штангу вдоль направляющих, совмещают соответствующую отметку шкалы со штриховым индексом, нанесенным на корпус. Крепление штанги осуществляют винтами. Движок с боковым наконечником прижимают к торцу упора и фиксируют стопорным болтом. В центры станка устанавливают образцовую деталь. Шлифовальную бабку подводят в рабочее положение. Измерительные наконечники скобы вводят в соприкосновение с образцовой деталью. С помощью болтов добиваются установки измерительных наконечников в одну плоскость, перпендикулярную к оси детали. Правильно ориентированные наконечники должны оставлять на поверхности вращающейся детали общий след.

Регулировку измерительного усилия на нижнем измерительном наконечнике обеспечивают изменением крутящего момента пружины за счет поворота стакана.

По окончании наладочных операций включают вращение образцовой детали, затем с помощью микровинта совмещают стрелку показывающего прибора с нулевой отметкой шкалы.

Настройку команд осуществляют методами, изложенными выше при описании наладки настольной скобы. Перед началом цикла измерения скобу отводят в исходное положение и переключают электросхему в режим «Работа».

После шлифования в полуавтоматическом режиме первых деталей и оценки их размера универсальными измерительными средствами может быть внесена дополнительная корректировка настройки потенциометром смещения нуля.

В процессе эксплуатации измерительной системы возможно возникновение отдельных неполадок. Если при включении прибора в сеть не отклоняется стрелка и не загораются сигнальные лампы, следует проверить, нет ли обрыва в кабеле индуктивного преобразователя, и проконтролировать напряжение в линии питания. Кроме того, следует проверить, не перегорели ли сигнальные лампы или предохранитель, и, если необходимо, заменить их. В случае повторного выхода из строя необходимо установить причину короткого замыкания.

Правильное функционирование измерительной системы может быть нарушено вследствие проникновения влаги внутрь корпуса индуктивного преобразователя из-за механического повреждения герметизирующих уплотнений. После просушки узлов преобразователя поврежденные детали уплотнений следует заменить новыми. Увеличение погрешности измерения может появиться при ослаблении крепления деталей и узлов, входящих в измерительную цепь индуктивной скобы. На точностные показатели отрицательно влияет износ контактных поверхностей измерительных наконечников. Обновление изношенных поверхностей осуществляется путем поворота цилиндрических наконечников вокруг собственной оси. Смещение настройки в процессе работы измерительной системы, обусловленное небольшим износом измерительных поверхностей наконечников, легко компенсируется потенциометром электрической корректировки нуля в диапазоне ±60 мкм.

Устранение возникающих неисправностей и ремонт измерительной системы следует поручать квалифицированным специалистам.

Приборы лак07 и лак03 для контроля гладких и ступенчатых валов

Дата публикации: 01.10.2010
Метки: давление, рычаг, стрела, схема

Прибор JIAK-07 предназначен для контроля диаметров шеек распределительных валов тепловозных двигателей, обрабатываемых на шлифовальных станках мод. 3164 Харьковского станкозавода им. Косиора. Он позволяет осуществлять непрерывный контроль диаметра по всей шлифуемой длине как гладких, так и ступенчатых валов, обрабатываемых в люнетах.

Воздух из сети под давлением 0,3—0,6 МПа, пройдя влагоотделитель, поступает в блок фильтра со стабилизатором и далее под давлением 0,15 МПа поступает в измерительную пневматическую схему самобалансирующегося прибора мод. 324 завода «Калибр». Чувствительным элементом этой схемы, воспринимающим изменения размера контролируемого диаметра, является измерительное сопло, неподвижно закрепленное в призме, и пятка подвижного измерительного рычага.

Измерительное устройство имеет шарниры и может самоустанавливаться на контролируемой поверхности, базируясь на твердосплавных опорах призмы.

В крайнем верхнем положении рычаг вместе с измерительным устройством удерживается шариковым фиксатором, который включает трубу с подпружиненным шаром и сектор-держатель, жестко связанный с рычагом.

Для контроля трех типоразмеров распределительных или ступенчатых валов на кожухе шлифовального круга закреплено три самостоятельных измерительных устройства с рычагами. Оси шарниров крайних рычагов повернуты на угол, а рычаги выполнены так, что при постановке измерительного устройства на контролируемую поверхность оно занимает положение, перпендикулярное к оси вала.

Каждое измерительное устройство включено в отдельный показывающий пневматический прибор. Настройка прибора аналогична настройке прибора ЛАК-01.

Прибор ЛАК-03 предназначен для контроля ступенчатых колесных осей тепловоза, обрабатываемых на стайке мод. 3164. Контроль диаметра обрабатываемой детали осуществляется бесконтактным чувствительным элементом, состоящим из эжекторного сопла и заслонки (обрабатываемая поверхность детали). Величина зазора косвенно определяет размер диаметра. Эжекторное сопло включено в пневматическую измерительную схему компенсационного прибора мод. 324. Для построения этой схемы необходимо в приборе входное сопло нижней камеры заглушить, установив дополнительное сопло с таким проходным сечением, чтобы стрелка прибора при максимальном зазоре Z = 0,4 мм занимала приблизительно положение, соответствующее середине линейного участка шкалы прибора. Рабочее давление пневматической схемы 0,15 МПа. Параметры эжекторного преобразователя позволяют вести контроль деталей с припуском на диаметр до 0,75 мм.

При многократной постановке измерительной призмы на деталь показания прибора не должны меняться больше чем на одно деление шкалы. Окончательную установку шкалы на нуль производят при вращающейся детали с включением подачи охлаждающей жидкости.

Прибор для контроля диаметров шеек коленчатых валов

Дата публикации: 30.09.2010
Метки: давление, рычаг, стрела, схема

Измерительное устройство прибора для контроля диаметров шеек коленчатых валов в процессе их шлифования построено по принципиальной схеме. Обработку шеек ведут в люнетах.

С призмой посредством пружинного шарнира связан измерительный рычаг, в процессе контроля контактирующий своим твердосплавным наконечником с поверхностью детали. Другой конец рычага и измерительное сопло образуют чувствительный элемент сопло-заслонка.

Измерительное сопло включено в пневматическую схему самобалансирующегося прибора мод. 324 завода «Калибр». Измерительное усилие 3,00 ± 0,50 Н создается пружиной. В крайнем верхнем положении измерительное устройство удерживается шариковым фиксатором, закрепленным на кожухе шлифовального круга. При постановке призмы на позицию измерения ее поворачивают с помощью рукоятки, что предохраняет измерительный рычаг от ударов о деталь.

Прибор подключают к заводской воздушной сети с давлением 0,3—0,6 МПа через влагоотделнтель типа В41-13 и блок фильтра со стабилизатором мод. 326. Рабочее давление 0,1б МПа.

Настройку прибора осуществляют по окончательно обработанной шейке коленчатого вала и аттестованной универсальным измерительным средством.

Во время постановки измерительного устройства на окончательно обработанную деталь, вращая гайку, перемещают измерительное сопло до такого его положения, при котором стрелка показывающего прибора занимает отметку, соответствующую середине прямолинейного участка характеристики пневматического преобразователя. Вариация показаний прибора в случае многократной установки и снятия измерительного устройства с контролируемой детали не должна превышать одного деления шкалы прибора.

Большие значения вариации показаний объясняются наличием недопустимых зазоров в шарнирах, нежестким креплением серьги, плоских пружин в шарнире и измерительного сопла в призме.

В процессе шлифования, как только указатель показывающего прибора достигнет отметки шкалы, на которую он был настроен, шлифование прекращают, измерительное устройство снимают с детали и включают быстрый отвод шлифовальной бабки.

Настройку прибора надо проверять перед каждой сменой.

Для каждого типоразмера вала имеется отдельная измерительная призма, заранее настроенная. С помощью разжимной цанги и винта ее быстро устанавливают в рабочее положение. С помощью подпружиненного шара и винта призму строго ориентируют относительно рычага. Дальнейшая настройка призмы не требуется. Такая конструкция подвески измерительной призмы позволяет переходить от контроля одного типоразмера вала на контроль другого с крайне малыми затратами времени.

В случае контроля шеек, на поверхности которых имеются отверстия, контактные опоры призмы и наконечник рычага выполняют с двумя цилиндрическими опорными поверхностями (сечение В—В). Расстояние между опорами должно быть больше диаметра отверстия.

Механизм автоматической подачи типа бв9036 к круглошлифовальным станкам

Дата публикации: 28.09.2010
Метки: давление, контакт, механизм, система, схема

Находящиеся в эксплуатации шлифовальные станки не все снабжены механизмом автоматической подачи и устройствами, воспринимающими команды прибора. Оснащение этих станков приборами активного контроля перспективно и может осуществляться двумя путями.

Первый путь — это использование прибора только как визуального указателя размера обрабатываемой детали.

Второй путь — модернизация станка, т. е. постановка на него дополнительного механизма подач, который должен обеспечить автоматическую подачу, переключение режимов резания и отвод шлифовального круга от изделия в соответствии с командами, выдаваемыми прибором активного контроля.

Механизм автоматической подачи типа БВ-9036 к круглошливовальным станкам устанавливается на валу шлифовальной на место маховика ручной подачи и позволяет осуществить работу станка в следующих режимах:

быстрый подвод шлифовальной бабки к изделию; подвод в режиме форсированной подачи до касания кругом изделия с максимальным припуском; черновое шлифование;

чистовое шлифование или шлифование в режиме выхаживания (включается по команде прибора активного контроля);

быстрый отвод шлифовальной бабки от изделия (производится по команде прибора активного контроля).

Устройство подключается к гидро- и электросистемам станка и состоит из механизма врезания и блока реле. Блок реле преобразует команды, выдаваемые прибором активного контроля, и осуществляет необходимую связь прибора со станком.

Работа механизма происходит следующим образом. При повороте рукоятки крана в положение быстрого подвода масло из гидросистемы станка от насоса под давлением по линии а поступает в цилиндр быстрого подвода шлифовальной бабки к изделию, а также в цилиндр подводящего устройства измерительной скобы прибора активного контроля и через дроссель в цилиндр механизма врезания. Поршень со штоком через зубчатую рейку, шестерню передает движение валу, который жестко связан с валом ручного перемещения шлифовальной бабки. Это движение шестерня передает на вал, когда гайка при помощи втулок фиксирует ее на валу. Если гайка отпущена, шестерня не стопорится и возможно ручное перемещение бабки маховиком.

Перед началом обработки партии деталей на станке шлифовальная бабка устанавливается так, чтобы в конце быстрого подвода, осуществляемого цилиндром, круг касался установленной в центрах заготовки с максимально возможной величиной припуска на обработку. В этом положении шестерня фиксируется на валу.

После подвода круга к изделию шлифовальная бабка перемещается в режиме черновой подачи, величина которой устанавливается с помощью регулируемого дросселя. Если установленная заготовка имеет припуск на обработку меньший, чем тот, по которому производилась настройка механизма врезания, используется устройство для форсированного перемещения поршня цилиндра врезания. При нажиме на золотник масло, минуя дроссель, поступает непосредственно в цилиндр и поршень перемещается с большей скоростью. Золотник опускается после того, как круг коснется заготовки.

При достижении деталью заданного размера прибор выдает команду на переключение режима шлифования. Сработает электромагнит, поршень золотника переместится в правое положение. Масло на слив начинает поступать через регулируемый дроссель, вследствие чего скорость перемещения поршня уменьшается, и дальнейшая обработка происходит в режиме чистового шлифования. При окончательной команде на прекращение обработки срабатывает электромагнит, кран-переключатель устанавливается в положение быстрого отвода шлифовальной бабки. Масло под давлением по линии поступает в правую полость цилиндра, левая полость сообщается со сливом. После отхода шлифовальной бабки в исходное положение обесточивается электромагнит, срабатывает золотник, и масло под давлением поступает в левую полость цилиндра. Поршень, перемещаясь вправо, вытесняет масло на слив через обратный клапан. Масло из рабочей полости цилиндра подводящего устройства также поступает на слив, измерительная скоба отходит от изделия. Вся система возвращается в исходное состояние.

Предусмотрены следующие три модификации устройств, позволяющих производить модернизацию станков:

БВ-9036.Н1 — для станков типа 312М, 315М и других, имеющих механизм быстрого подвода шлифовальной бабки, управляемый перепускным краном;

БВ-9036.Н2 — для станков типа 315, 316 и других, не имеющих механизма быстрого подвода, но имеющих гидросистему для продольного перемещения стола;

БВ-ЭОЗб.НЗ — для станков типа 3151, ЗБ151, ЗБ161, имеющих механизм быстрого подвода шлифовальной бабки, который управляется с помощью золотника.

Устройство позволяет обрабатывать в автоматическом режиме детали с припуском до 1 мм.

Давление масла, подводимое к устройству, составляет 8—12 кгс/см.

Напряжение питания электромагнитов в схеме управления 220/380В в зависимости от напряжения питания станка.

В начале цикла шлифования, при движении шлифовальной бабки в рабочее положение, замыкаются контакты путевого выключателя. Так как измерительная скоба еще не вошла в контакт с обрабатываемой деталью, оба командных реле находятся в сработанном состоянии, цепь питания реле разомкнута и соответственно разомкнута цепь питания промежуточных реле. После того как измерительная скоба войдет в контакт с обрабатываемой деталью, размер которой больше, чем припуск на предварительную команду, оба командных реле прибора отпустятся, цепь реле замкнется и будет заблокирована контактами в течение всего цикла обработки. Контакты блокировочного реле подготовят к включению цепь питания промежуточных реле. Когда размер детали достигнет определенного значения, сработает реле предварительной команды и включится реле. Контакты промежуточного реле заблокируют цепочку самопитания и включат электромагнит чистовой подачи. При достижении заданного размера сработает реле и соответственно сработает реле, контакты которого заблокируют цепь самопитания и включат электромагнит быстрого отвода. Шлифовальная бабка и измерительная скоба, закрепленная на подводящем устройстве, отойдут в исходное положение, контакты, фиксирующие положение шлифовальной бабки, разомкнутся, блокировочные и промежуточные реле отпустятся, вся цепь вернется в исходное положение.

  • Страница 1 из 5
  • 1
  • 2
  • 3
  • 4
  • 5