система

Дизели 12чсн 18/20

Дата публикации: 12.02.2011
Метки: вала, квт, система

квт

При номинальной частоте вращения вала соответственно 1700, 1550 и 1600 мин-1 дизели развивают номинальную мощность 736 и 810 (М 401В) кВт со степенью форсирования 24,1 и 26,5 кВт/дм2, расходуют 224— 234 г/(кВт-ч) горючего и 6,1 — 8,15 г/(кВт-ч) смазочного масла. Дизели М 400 выпускались с механическим наддувом, дизели М 401 имеют газотурбинный наддув.

Несущий картер дизелей из алю­миниевого сплава с поддоном для сбора масла. Подшипники коленчатого вала смонтированы на подвесках. Вкладыши подшипников взаимозаме­няемые, залиты оловянно-свинцовистой бронзой. Блоки цилиндров выполнены заодно с головками. Моноблок из дюралевого сплава укрепляют к несу­щему картеру анкерными шпильками. Снизу в моноблок вставлены сталь­ные втулки. Внутренняя поверхность их азотирована, внешняя — оцинко­вана.

Поршень из дюралевого сплава с плавающим пальцем имеет три уплотнительных и два маслосъемных поршневых кольца. Главные шатуны двутаврового се­чения с разъемной нижней головкой, прицепные с цельной головкой. Ко­ленчатый вал имеет полые шеи. У каждого цилиндра по два впуск­ных и по два выпускных клапана. Распределительные валы откованы за­одно с кулачными шайбами и установ­лены на моноблоках сверху.

Топливная система с шестеренным подкачивающим насосом. Двенадцатисекционный ТНВД установлен меж моноблоками дизеля.

Смазочная система выполнена с масляным баком. Насос забортной воды вихревой самовсасывающий, а умяг­ченной воды — центробежный. Запуск ди­зеля производится сжатым воздухом давлением 7,5—12 МПа.

Для реверсирования валопровода дизель оборудован специальной муф­той. Система управления неавтомати­зированная с гидравлическим ДУ.

Дизели Ч 18/2 2. Отечествен­ной индустрией выпускащено не­сколько модификаций четырехтактных нереверсивных шести- и восьмицилинд­ровых вертикальных дизелей: 6ЧСП 18/22 (ДД 01, ДД 02, ДД 03, ДД 04 и ДД 202, ДД 203, работающих в со­ставе судовых электрических станций) номи­нальной мощностью ПО кВт; 6ЧСПН18/22 (ДД 101, ДД 102, ДД 105, ДД 106, ДД 205, ДД 206) номинальной мощностью 165 и 220 кВт; 8ЧСПН 18/22 (ДД 103, ДД 104) номинальной мощностью 232 кВт с частотой вращения коленчатого вала 750 мин"1, расходом горючего 224— 228 г/(кВт-ч), смазочного масла 5,44 г/(кВт-ч) и степенью форсиро­вания 6,75—14 кВт/дм2.

Зависимо от предназначения дизе­ли Ч 18/22 имеют некие кон­структивные различия. У дизелей 6ЧСПН 18/22 блок цилиндров с втул­ками укрепляют к фундаментной раме силовыми шпильками и болтами. В ин­дивидуальных крышках цилиндров расположены форсунки топливные с пружинным либо гидравлическим запиранием иглы, впускной и выпускной клапаны, пус­ковой клапан с пневматическим управ­лением.

Металлический поршень выполнен с тра­пецеидальной камерой сгорания. Ша­тун двутаврового сечения соединен с поршнем плавающим пальцем. Втулки верхних головок шатунов бронзовые. Коленчатый вал имеет круглые щеки.

Кривошипы вала размещены под уг­лом 120° один к другому. Вкладыши шатунных и коренных подшипников сделаны из биметаллической ленты, плакированной сплавом АСМ. К кормо­вому концу вала прикреплен маховик, а на носовой части смонтирована муфта отбора мощности для привода вспомогательных устройств. От нее получает вращение и распределитель­ный вал. Клапанный привод дизеля штанговый. Впускным коллектором яв­ляется полость блока цилиндров. Над­дув обеспечивается турбокомпрессором с одноступенчатой турбиной и центро­бежным одноступенчатым компрес­сором.

Топливная система с шестеренным подкачивающим насосом и многосек­ционным золотниковым ТНВД с соб­ственным кулачным валом. В корпусе поста управления дизеля установлен всережимный регулятор прямого дей­ствия. Для предотвращения разноса дизель обеспечен инерционным выключа­телем.

Смазочная система циркуляционная с влажным картером. Масло очищается в сетчатом фильтре грубой чистки, фильтре узкой чистки «Нарва-6» либо 2ТФЗ и реактивной центрифуге. (см фото дизеля  www.korabel.ru)  Охладители масла и воды выполнены в одном корпусе. Охлаждающая система двухконтурная замкнутая. Насосы за­бортной и умягченной воды вихре­вого типа.

Дизель пускается сжатым воздухом. В систему запуска входят автоматиче­ские пусковые клапаны, воздухораспре­делитель с дисковым золотником, ГПК дифференциального типа.

Реверс-редуктор с гидравлическим включением муфт трения. На корпусе его смонтированы компрессор, трюм­ный насос и электрогенератор. Ди­зель оборудован гидравлической систе­мой ДАУ (см. каталог мотора).

Барабанная сушилка alfa

Дата публикации: 25.12.2010
Метки: барабанной, масла, опилок, система

Полупневматическая крутящаяся барабанная сушилка для опилок Alfa denydrator 2000 создана для сушки щепы до влажности, нужной для следующей ее обработки и гранулирования. Время пребывания материала в барабанной сушилке Alfa короче, чем в обыкновенной барабанной. Издержки времени на сервис и эксплуатацию ниже, чем в других типах барабанных сушилок.

Тепло, нужное для работы барабанной сушилки, выходит в итоге рециркуляции высушенных опилок и подачи их в печь. Система стопроцентно автоматическая. Особые горелки для опилок имеют двойной перекрестный электрический контроль температуры на входе и на выходе барабанной сушилки.

Комплектация барабанной сушилки Alfa

* Котел с камерой сгорания - 1 особая горелка для опилок.

* Загрузочный шнековый сборочный поток с редуктором скорости.

* Сушильный барабан, выполненный из 3-х соосных частей из толстой листовой стали со смешивающими лопастями с поступательным движением, оба торца со смотровыми лючками, опорными кольцами железных секций – включая изоляцию.

* 4 опорных ролика огромного поперечника, крутящиеся на железных осях в шариковых подшипниках.

* Приводная группа с редуктором скорости в корпусе из чугуна, цилиндрические редукторы из закаленной стали, валы на роликовых подшипниках, зубчатая шестерня и роликовая цепь.

* Высокоэффективная воздуходувка с катушкой из железного листа усиленной конструкции разрыватель тюков, статически и динамически равновесное рабочее колесо (импеллер), металлической вал в шариковых подшипниках, шкив для клиновых ремней, воздушный регистр с приводом от электродвигателя

* Мультициклон из толстого железного листа с опорной рамой и ножками, разгрузочными вращающимися клапанами с приводом.

* Соединительные трубы к барабанной сушилке.

* 2 электрических контроллера температуры с цифровым экраном

* Система сенсора искр Ignitroll в комплекте с 1 оптическим сенсором.

* Главный распределительный щиток в пыленепроницаемом шкафу, включая все нужные контакторы, подходящим образом заблокированные в автоматическом режиме, кнопки тумблеров реле – направляющий зажим для лампы, и т.д. – PLC типа Siemens и бумага для печати.

* Автоматическая линия для масла, включая:

o электронный насос для масла;

o дозирующая форсунка;

o резервуар для масла емкостью 1,8 л.;

o тумблер уровня;

o электрическая система подачи масла каждые 8?12 секунд;

* Соединительные трубы – по просьбе.

* Автоматическая смазочная система SKS местного значения с малым резервуаром.

Гибкие производственные системы

Дата публикации: 11.12.2010
Метки: гпс, система

Одним из направлений внедрения достижений научно-технического прогресса и решения задач обновления и расширения ассортимента выпускаемой продукции является создание гибких производственных систем (ГПС).
ГПС в согласовании с муниципальным эталоном представляет собой совокупа в различных сочетаниях оборудования с числовым программным управлением, механизированных технологических комплексов, гибких производственных модулей, отдельных единиц технологического оборудования и систем обеспечения их функционирования в автоматическом режиме в течение данного интервала времени, владеющих свойством автоматической переналадки при производстве изделий случайной номенклатуры в установленных границах значений их черт.
ГПС создана для выполнения главных производственных процессов (заготовительных, механических и других видов обработки и сборки).

система
Такая система обладает способностью резвой переналадки для производства разных изделий данного определенного производства. Гибкие производственные системы используются в разных типах производства и различаются по нраву выпускаемой продукции и видам выполняемых работ, по количеству и масштабу агрегатов, объединенных в систему, по степени автоматизации отдельных частей и всей системы в целом, уровням организационной структуры и другим признакам.
По организационным признакам различают последующие виды ГПС:
¦ эластичная автоматическая линия (ГАЛ) — эластичная производственная система, в какой технологическое оборудование размещено в принятой последовательности технологических операций;
¦ гибкий автоматический участок (ГАУ) — эластичная производительная система, функционирующая по технологическому маршруту, в каком предусмотрена возможность конфигурации последовательности использования технологического оборудования;
¦ гибкий автоматический цех (ГАЦ) — эластичная производственная система, представляющая собой в разных сочетаниях совокупа гибких автоматических и механизированных технологических участков для производства изделий данной номенклатуры;
¦ система обеспечения функционирования технологического оборудования ГПС — совокупа в общем случае взаимосвязанных автоматических систем, обеспечивающих проектирование изделий, технологическую подготовку их производства, управление гибкой производственной системой с помощью ЭВМ и автоматическое перемещение предметов производства и технологической оснастки.
В общем случае в систему обеспечения функционирования ГПС входят: автоматическая транспортно-складская система (АТСС), система автоматического контроля (САК), автоматическая система удаления отходов (АСУО), автоматическая система инструментального обеспечения (АСИО), автоматическая система управления технологическими процессами (АСУТП); автоматическая система исследований (АСНИ), система автоматического проектирования (САПР), автоматическая система технологической подготовки производства (АСТПП), автоматическая система управления ГПС (АСУ ГПС) и др.
Гибкий производственный модуль (ГПМ) — это автономно функционирующая единица технологического оборудования.
система
Механизированный технологический комплекс (РТК) — это совокупа единиц технологического оборудования, промышленного бота и средств их оснащения, автономно функционирующая и осуществляющая неоднократные циклы. РТК, созданные для работы в ГПС, обязаны иметь автоматическую переналадку и возможность встраивания в систему.
Основными чертами ГПМ и РТК являются: способность работать некое время автономно, без роли человека; автоматическое выполнение всех главных и вспомогательных операций; упругость, удовлетворяющая требованиям мелкосерийного производства; простота наладки, устранения отказов основного оборудования и систем управления; сопоставимость с оборудованием обычного и гибкого производства; высочайшая степень завершенности обработки деталей с одной установки; высочайшая финансовая эффективность.
Эффективность ГПС обеспечивается за счет функционирования системы автоматического проектирования, АСТПП, АСОПП и других автоматических систем.
Интеграция всех автоматических систем в рамках АСУП ведет к созданию гибкого автоматического производства (ГАП). Издержки на создание, приобретение, содержание и внедрение средств автоматизации очень значительны, потому автоматизация производства обязана иметь социально-экономическое обоснование.

Торговый аквариум: продажа живой рыбы в супермаркетах

Дата публикации: 11.12.2010
Метки: aquashop, аквариумов, система

Компания TAS Retail представляет Вашему вниманию уникальные аквариальные системы AQUASHOP для торговли живой рыбой в гипермаркетах и супермаркетах.

аквариумов
Дизайн аквариумов и материалы для его производства выбирались исходя из больших требований, предъявляемых к современным аквариальным системам и с учетом требований к оборудованию в гипермаркетах и супермаркетах. При производстве аквариумов AQUASHOP употребляются только качественные европейские материалы, имеющие сертификаты гигиенического соответствия. При проектировании торговых аквариумов основной акцент изготовлен на простоту обслуживания и  долговечность аквариумов.

Торговый Аквариум: Продажа Живой Рыбы В Супермаркетах

Торговые аквариумы AQUASHOP относятся к системам «передержки» рыбы и по собственной конструкции и функциям значительно отличаются как от обыденного торгового оборудования, так и от иных видов аквариумов.

аквариумов
Торговая аквасистема AQUASHOP — это торговое рыбоводное оборудование, отличающееся от декоративных аквариумов сначала большой плотностью посадки рыбы на единицу объема воды и насыщенными критериями эксплуатации.

Стандартный  модельный ряд торговых аквариумов AQUASHOP содержит в себе аквариумы объемом от 500 до 1000 л. с разными вариациями цвета и материала обшивки тумбы. Благодаря унифицированной конструкции размещение аквариумов AQUASHOP на торговой площади может быть как пристенного, так и островного типа. Аквариумы могут выстраиваться в линию с раздельными объемами.
 
В аквариумах AQUASHOP употребляется технологичные и действенные материалы:
- силикатное стекло шириной более 10мм;
- прочная рама окрашенная способом порошкового напыления;
- декоративная обшивка производится из окрашенного металла (по каталогу RAL) либо нержавеющей стали;
- сверхтехнологичная охлаждающая система воды на базе холодильных установок LG;
- система жизнеобеспечения рыбы:  система фильтрации воды с возможностью проточного цикла;
- система аэрации воды (кислородное обогащение);
- освещение внутреннего объема аквариума со особым диапазоном Т5;
- система дренажа из ПВХ труб с запорной арматурой;

Колбасный переполох

Дата публикации: 04.12.2010
Метки: вниимп, продукции, система, хассп

хассп

Сергей Добрынин


Российская мясоперерабатывающая индустрия стоит на пороге революционных перемен. Введение технического регламента на мясо кардинально изменит расстановку сил в отрасли.


До конца сегодняшнего года правительство Рф хочет принять и ввести в действие особый технический регламент "О требованиях к мясу и мясной продукции, их производству и обороту". Этот документ, разработанный ВНИИ мясной индустрии (ВНИИМП) по заказу Минсельхоза, должен стать единым сводом правил для наших мясокомбинатов и поменять ряд имеющихся муниципальных эталонов (ГОСТов), различных технических критерий (ТУ) и ведомственных нормативов. Регламент будет регулировать создание всех без исключения товаров мясной гастрономии - колбас, сосисок, пельменей и иных полуфабрикатов. Более того, в согласовании с новым регламентом в Рф появится и новенькая система систематизации продукции. По словам директора ВНИИМП Андрея Лисицына, это нужно для того, чтоб раз и навечно внести ясность и не вводить в заблуждение потребителей, потому что сегоднящая систематизация не соответствует тому перечню продукции, который выпускается предприятиями в текущее время.

В новейшей систематизации предлагается поделить все продукты на две группы - мясные и мясосодержащие. Последние, в свою очередь, будут разделяться на мясорастительные, растительно-мясные и аналоги мясных товаров. "Мясной продукт должен содержать более 60% мяса, мясорастительный - более 30%, а растительно-мясной более 5%", - гласит г-н Лисицын. Что все-таки касается мясных аналогов, то к ним ВНИИМП отнес продукты, которые выработаны по мясным технологиям, имеют вид и консистенцию мясного продукта, его вкус и запах. Такие продукты могут содержать до 5% мяса. В конце концов, новый техрегламент воспретит компаниям стопроцентно либо отчасти использовать наименования ГОСТовской продукции (типа "Докторская экстра" либо "Краковская по-русски"), если сам продукт не выработан в согласовании с этими эталонами. В конечном счете все эти нововведения должны дать потребителю уверенность в том, что в батоне приобретенной им колбасы содержатся только те ингредиенты, которые указаны на этикетке. Но будет ли хотимый эффект достигнут?

ПО ЕВРОПЕЙСКОМУ ПУТИ
На 1-ый взор требования нового техрегламента отвечают самым серьезным мировым эталонам. При разработке этого документа ВНИИМП использовал весь опыт регулирования пищевой индустрии, скопленный в ЕС. "В Европе существует регламент №178. Это основополагающий документ для регулирования пищевой индустрии Евросоюза", - гласит замдиректора по экономическим связям и маркетингу ВНИИМП Борис Гутник. - Все главные принципы, заложенные в нем, мы с учетом русской специфичности попытались по максимуму отразить в нашем техрегламенте". Нужно признать, что качество документа от этого пострадало достаточно очень. По заключению европейских профессионалов степень гармонизации проекта русского мясного техрегламента с законами ЕС составила всего около 70%.

Все же ВНИИМП сумел сохранить в собственном техрегламенте самое принципиальное положение 178-го акта, которое предугадывает непременное наличие на предприятиях системы обеспечения безопасности пищевых товаров, основанной на принципах ХАССП (от англ. HACCP - Hazard Analysis and Critical Control Point - Анализ рисков и критичные контрольные точки). Вначале эта система была разработана в США в рамках реализации галлактической программки НА-СА и предназначалась для контроля за созданием товаров питания для космонавтов. Главные принципы ХАССП - выслеживать и предотвращать. По словам управляющего директора мясокомбината "Окраина" Виталия Деледивка, "структура управления и технологические цепочки в системе ХАССП выстраиваются так, что каждое действие каждого работника верно фиксируется. Это дает возможность избежать нарушений в производственном процессе, а если они все-же произошли, то убрать их на ранешней стадии". Но это еще не все. Совместно с производителем должен поработать и независящий аудитор. Только он в состоянии найти все критичные контрольные точки, в каких может быть нарушена рецептура либо где происходит контакт мяса с руками, и прописать точные процедуры, соблюдение которых позволит избежать всех нарушений.

Доказавшая свою эффективность система ХАССП получила обширное распространение фактически во всех продвинутых странах. А в США, Канаде и государствах ЕС внедрение этой системы стало неотклонимым для всех компаний пищевой индустрии.

Но, в отличие от западных государств, в русском техрегламенте прямого указания на ХАССП не содержится, хотя сами принципы этой системы прописаны довольно верно. Все же это событие оставляет лазейку для нерадивых производителей. "То, что записано в нашем техрегламенте, - это полумеры, - гласит управляющий отдела развития Государственной мясной ассоциации Максим Синельников. - Необходимость иметь посты на контрольных точках как бы прописана, но никаких обязанностей по менеджменту свойства нет. Меж тем наличие соответствующей системы менеджмента свойства заходит в список базисных требований, которые предъявляют к своим пищевым производствам все продвинутые страны. А если такая система отсутствует, ты просто не сможешь создавать продукт". Но, похоже, русские власти это событие нисколечко не смущает. К примеру, бюрократы Роспотребнадзора убеждены, что систему менеджмента свойства полностью может поменять ведомственная программка производственного контроля. Правда, мониторинг в контрольных точках она не предугадывает. Заместо этого бюрократы подразумевают всем компаниям вести журнальчик, в каком ответственные лица будут отмечать факты нарушения технологии производства мясопродуктов. К чему это приведет, ясно уже на данный момент. Заместо того чтоб держать под контролем качество продукции и работоспособность системы, бюрократы будут инспектировать бумажки. Таким макаром, заместо настоящего технического регламента мясоперерабатывающая индустрия получит ущербный и плохо работающий правовой акт, очень дальний от тех великодушных целей, для заслуги которых он, фактически, и разрабатывался. Но кому же это прибыльно?

ВОПРЕКИ МЯСНОМУ ЛОББИ
Не тайна, что ядро российскей мясоперерабатывающей промышленности составляют гиганты, способные создавать более 100 тонн продукции в день. Конкретно они в значимой степени определяют на данный момент политику русского мясного лобби. Обычно, все эти предприятия были построены 50 и поболее годов назад по старенькым русским проектам. И хотя многие из их посреди 90-х прошли частичную модернизацию, производственная стратегия чудовищ осталась прежней. Ее отличительная черта - массовый выпуск узенького ассортимента продукции, при этом часто во вред качеству. Обстоятельств, по которым это происходит, две.


 


Во-1-х, большая часть огромнейших производителей имеет чрезвычайно высшую долговую нагрузку, которую можно понизить только за счет роста объемов выпускаемой продукции. Но ориентация на сиюминутную прибыль не может не отразиться на качестве, потому что выпускать огромные объемы колбасы только из натуральных товаров просто нереально. Для этого у их нет ни достаточного количества натурального сырья, ни современных технологий. Во-2-х, вся система регламентации и контроля, культивируемая Роспотребнадзором, позволяет мясоперерабатывающим комбинатам жертвовать качеством выпускаемой продукции в угоду высочайшей производительности. Эта система сначала обращена к интересам больших производителей, при этом не только лишь мясокомбинатов, да и поставщиков мясных ингредиентов (в том числе сои), и фактически не учитывает интересы рядового потребителя. По идее, в этой ситуации потребителей должна защищать система муниципальных эталонов. Но она в сегодняшних критериях не работает. По словам Бориса Гутника, из 6 тыс. русских мясоперерабатывающих производств в согласовании с ГОСТами создают продукцию только около 15% компаний. Вобщем, даже серьезное соблюдение ГОСТов никак не гарантирует высочайшего свойства колбасы. Большая часть проверок надзорных органов выстроено таким макаром, что их представители проводят анализ продукта только на содержание жиров, белков и воды. Главное, чтоб их количество точно соответствовало рецептуре ГОСТа. Но из какой части туши изготовлена колбаса и какой путь эта туша прошла, до того как из нее сделали готовый продукт, надзорные органы не тревожит.

Совсем разумеется, что никакие европейские системы контроля свойства типа ХАССП на бывших русских мясокомбинатах ввести нереально. Потому можно не колебаться, что принятию нового техрегламента они будут всячески сопротивляться. Но что все-таки тогда делать остальным?

В отсутствие действенной деятельности надзорных органов некие мясокомбинаты решили взять вопросы безопасности в собственные руки. Появившись пару лет вспять, они в деятельном порядке уже вводят систему ХАССП. По словам Виталия Деледивка, для того чтоб ввести ХАССП на "Окраине", пришлось издержать практически год, но приобретенный итог затмил все ожидания. "В рамках ХАССП мы агрессивно контролируем не только лишь свою деятельность, да и все входящее на комбинат сырье и даже стерильность ящиков, что позволяет нам выпускать гарантированно высококачественный продукт", - гласит г-н Деледивка.

Вобщем, пока таких компаний в нашей стране еще сильно мало. По словам Бориса Гутника, ВНИИМП сертифицировал по системе "ХАССП-мясо" всего 10 российских мясокомбинатов и еще восемь компаний ведут такую работу с методическим центром института.


 

Вентиляторы

Дата публикации: 28.11.2010
Метки: вентиляторы, вентиляции, система

Вентиляторы – это база хоть какой системы искусственной вентиляции. Вентиляторы подбираются с учетом важнейших критериев: количества покачиваемого воздуха и полного давления.

При разработке системы вентиляции в первую определяют ее тип. Систематизация типов вентиляционных систем делается исходя из ниже перечисленных признаков:


1. по методу перемещения воздуха: естественная либо искусственная система вентиляции


2. по предназначению: приточная либо вытяжная система вентиляции


3. по зоне обслуживания: местная либо общеобменная система вентиляции


4. по конструкции: наборная либо моноблочная система вентиляции


5. естественная и искусственная система вентиляции




Канальные вентиляторы


Они созданы для удаления воздуха через воздуховоды и вентканалы. Такие


вентиляторы инсталлируются в горизонтальном и вертикальном положении. Благодаря своим маленьким размерам такие канальные вентиляторы комфортно располагать в небольшом пространстве.




Осевые вентиляторы


Данный вид вентиляторов предназначен для удаления воздуха через стенку либо окно либо воздуховод длиной до 4 м


Производительность - max 335 м3/ч


Рабочая температура - max 50?C


Степень защиты - IPX4 (от прямого обрызгивания)


Рекомендуются для вентиляции кухонь, подсобных помещений, ванных комнат, туалетов




Круговые вентиляторы


Круговые вентиляторы с лопатками, загнутыми вперед имеют однофазовые (E) и трехфазные (D) электродвигатели с защитным термодатчиком, контакты которого подключены к клемме. Эксплуатация таких вентиляторов должна быть защищена защитным элементом, управляемым контактом термодатчиков (термоконтактов TK).


Прибор бв4116 для осевой ориентации торцовых поверхностей деталей относительно шлифовального круга

Дата публикации: 08.10.2010
Метки: контакт, система, стрела, схема

Прибор применяют на торцекруглошлифовальных станках, оснащенных механизмами автоматического перемещения детали вдоль линии центров и осуществляющих совместную обработку цилиндрических и торцовых поверхностей деталей методом врезания. В результате обработки обеспечиваются диаметральные и осевые размеры многоступенчатых валов.

Необходимость осевой ориентации обусловлена непостоянством установочных баз из-за различной глубины зацентровки заготовок. При закреплении таких заготовок в центрах станка не обеспечивается их однозначное осевое положение относительно режущего инструмента.

Рабочий цикл осевой ориентации осуществляется следующим образом. В начальной фазе автоматического цикла шлифовальная бабка отведена в исходное положение. Гидравлическая система станка соединяет линию питания гидроцилиндра со сливной магистралью. Благодаря этому измерительная головка бокового действия усилием пружины удерживается на исходной, рычаг воздействует на микровыключатель, и на станок поступает сигнал «Исходное положение».

После закрепления в центрах станка заготовка смещается в осевом направлении так, чтобы освободить зону для установки измерительного рычага и исключить его повреждение при подводе.

Поворот измерительной головки в контролирующее положение обеспечивается потоком масла, нагнетаемого из напорной магистрали гидросистемы станка в рабочую полость гидроцилиндра. В конце поворота, совершаемого вокруг оси, рычаг воздействует на микровыключатель, и вырабатывается сигнал для начала осевого перемещения центров вместе с заготовкой в заданном направлении.

При ускоренном осевом движении ориентируемая торцовая поверхность встречается с измерительным рычагом, передающим перемещение на шток индуктивного преобразователя. Выходной сигнал преобразователя, пропорциональный осевому положению торца, после усиления электронной схемой отсчетно-командного устройства выдает первую команду на переход от ускоренного к замедленному движению заготовки.

В момент достижения торцовой поверхностью заданного осевого положения стрелка показывающего прибора совмещается с нулевой отметкой шкалы, и в схему станка поступает вторая команда для окончания цикла осевой ориентации. По этой же команде гидросистема станка обеспечивает слив масла из рабочей полости гидроцилиндра, и измерительная головка поворачивается в исходное положение, контролируемое микровыключателем.

По сигналу микровыключателя переходят к завершающей фазе автоматического цикла — врезному шлифованию детали по командам прибора для активного контроля диаметра вала.

Если во второй конечной команде не прекратится осевое перемещение заготовки, срабатывает третья блокировочная команда, свидетельствующая о неисправности станочных механизмов. По этой команде производится отключение автоматического цикла станка и предотвращается аварийная ситуация, возникающая при ускоренном подводе абразивного круга к неправильно ориентированной заготовка.

При монтаже измерительной системы основание подводящего устройства закрепляют на установочной базе верхнего стола станка. Проводят необходимые электрические и гидравлические соединения. Измерительную головку устанавливают в посадочное отверстие кронштейна. Индуктивный преобразователь ставят в посадочное отверстие измерительной головки так, чтобы после его крепления клеммным зажимом стрелка показывающего прибора установилась в зоне +200 ... +250 мкм.

Настройку на размер осуществляют по образцовой детали после ее установки в центрах станка так, чтобы положение ориентируемого торца совпадало с заданным положением торца окончательно обработанной детали. Измерительную головку устанавливают в контролирующее положение, обеспечив гарантированный зазор между измерительным рычагом и образцовой деталью. Продольным перемещением измерительной головки устанавливают измерительный рычаг против ориентируемого участка торцовой поверхности и фиксируют головку крепежными винтами клеммного зажима кронштейна. Перемещая промежуточную плиту вдоль направляющих стола, измерительный наконечник приводят в контакт с торцовой поверхностью образцовой детали. Промежуточную плиту жестко закрепляют, когда стрелка показывающего прибора установится в зоне шкалы+50 ... + 150 мкм. Затем вращением ходового винта перемещают каретку вдоль направляющих типа ласточкина хвоста до совмещения стрелки с нулевой отметкой шкалы.

Уровень срабатывания блокировочной команды совмещают с отметкой —15 мкм. Срабатывание окончательной команды настраивают на нуль, предварительную команду устанавливают в зоне +30 ... +50 мкм. По окончании настройки головку переводят в исходное положение. Необходимость корректировки установленного уровня настройки определяют после шлифования в автоматическом режиме и оценки размеров партии пробных деталей.

Описанная измерительная головка обеспечивает осевую ориентацию деталей, имеющих открытые торцовые поверхности.

В случае осевой ориентации закрытых торцовых поверхностей, расположенных в узких проточках, установке измерительного рычага в положение контроля препятствует цилиндрическая поверхность детали, расположенная вблизи ориентируемого торца. Для осевой ориентации такого рода деталей механизм передачи измерительной головки оснащен сменным узлом — дополнительным измерительным рычагом, шарнирно соединенным с основным двуплечим рычагом. Одно из плеч дополнительного рычага имеет упор и пружину для кинематической связи рычагов. Измерительный наконечник расположен на свободном плече дополнительного рычага. Цикл осевой ориентации в этом случае осуществляется следующим образом.

После установки в центрах станка деталь перемещается в крайнее левое. Измерительная головка гидравлическим механизмом поворачивается в положение контроля. Измерительный наконечник входит в соприкосновение с неконтролируемой цилиндрической поверхностью, а дополнительный рычаг поворачивается вокруг шарнира. По окончании установки измерительной головки в положение контроля деталь перемещается в направлении ориентации. При осевом движении детали измерительный наконечник проскальзывает вдоль образующей детали, а рычаг сохраняет под действием пружины свое начальное положение, определяемое упором. При дальнейшем движении детали измерительный наконечник под действием пружины западет в выточку детали, а дополнительный рычаг прижмется упором к основному измерительному рычагу. При соприкосновении измерительного наконечника с ориентируемой торцовой поверхностью основной измерительный рычаг поворачивается вокруг шарнира, разобщаясь с упором, и отклоняет стержень индуктивного преобразователя .

 

Подводящие устройства для двухконтактных скоб

Дата публикации: 06.10.2010
Метки: давление, полость, система

Гидравлическое подводящее устройство типа БВ-3102 предназначено для установки двухконтактных измерительных скоб приборов активного контроля типа БВ-3152 и БВ-3153 на автоматических или полуавтоматических круглэшлифовальных станках. Применение такого устройства позволяет автоматизировать подвод скобы для измерения шлифуемой детали и осуществить возврат скобы в исходное положение с целью освобождения рабочей зоны при удалении обработанной детали и для установки в центрах станка очередной заготовки.

Подводящее устройство обеспечивает плавное и безударное перемещение скобы, стабильную и жесткую ее фиксацию в положении измерения. Величина рабочего хода скобы определяется требованием беспрепятственной загрузки и выгрузки детали.

На первой фазе автоматического цикла осуществляется ускоренный подвод шлифовальной бабки к обрабатываемой детали. По окончании подвода происходит реверсирование потоков масла и правая полость гидроцилиндра сообщается с напорной магистралью, а левая со сливной. Благодаря этому поршень со скобой приобретает плавное движение в сторону обрабатываемой заготовки.

При перемещении направляющий стержень, пропущенный с небольшим зазором через втулку, предохраняет измерительную скобу от поворота вокруг оси поршня. Рабочий ход в направлении контролируемой детали ограничивается призмой и регулируемым упором, надежное прижатие сферического конца которого к граням призмы обеспечивает точную и стабильную фиксацию скобы на измерительной позиции.

Команда на отвод шлифовальной бабки и измерительной скобы в исходное положение формируется управляющей системой прибора активного контроля в момент достижения установленного размера детали. На этой завершающей фазе автоматического цикла элементы гидросистемы станка открывают доступ потоку масла из напорной магистрали в левую полость гидроцилиндра, обеспечивая слив масла в бак из противоположной полости. В результате этого поршень и измерительная скоба отводятся в исходное положение.

Когда шлифовальная бабка находится в исходном положении, напорная магистраль гидросистемы станка сообщается с трассой. Подвод скобы на измерительную позицию осуществляют поворотом рукоятки крана во второе фиксированное положение «Измерение».  Поток масла поступает в правую полость гидроцилиндра по трассе, а слив происходит по трассе. Скобу возвращают в исходное положение переключением крана управления в положение «Автомат».

При постановке рукоятки крана в третье положение «Нейтральное» рабочие полости гидроцилиндра изолируются от напорной и сливной магистралей гидросистемы станка. Благодаря этому возможна фиксация измерительной скобы в любом промежуточном положении на всем участке рабочего хода.

При монтаже на станке подводящее устройство соединяют с краном управления при помощи медных трубок размером 6X0,75 мм. В качестве трубопроводов для присоединения крана управления к гидросистеме станка применяют гибкие шланги высокого давления. Трубопровод перед монтажом должен быть очищен от загрязнений и продут сжатым воздухом.

Крепление крана производят с помощью болта, головка которого заводится в Т-образный паз стола шлифовального станка.

Подводящее устройство на стол шлифовального станка устанавливают так, чтобы измерительные наконечники скобы были размещены против середины шлифуемой шейки детали в плоскости, перпендикулярной к ее оси. Основание гидроцилиндра крепят к столу с помощью болтов и клиновидного сухаря.

Правильную ориентацию измерительных наконечников скобы относительно контролируемой детали осуществляют простым поворотом или продольным передвижением кронштейна на колонке. После установки в требуемое положение клеммный зажим кронштейна затягивают двумя болтами. Ход поршня подводящего устройства с помощью упора регулируют так, чтобы точки контакта измерительных наконечников с поверхностью шлифуемой детали находились в середине этих наконечников. Наконечники выполнены на скобах БВ-3152 и БВ-3153 в виде цилиндрических вставок из твердого сплава. В процессе регулировки следят за тем, чтобы в контролирующем положении измерительной скобы между торцом поршня и крышкой гидроцилиндра был обеспечен гарантированный зазор 3—5 мм.

При появлении наружной утечки масла через резьбовые соединения или уплотнения производят их дополнительную затяжку. Комплект уплотнительных колец оси крана подтягивают удалением компенсационных прокладок, проложенных между крышкой и фланцем. Если течь не устраняется, то соответствующее резьбовое соединение или уплотнение заменяют новым. Сальниковое уплотнение, препятствующее проникновению в цилиндр частиц грязи, по мере износа также заменяют.

К причинам повышенного износа уплотнений можно отнести некачественную обработку рабочей поверхности штока, наличие на этой поверхности царапин, забоин или коррозии.

Движение поршня гидроцилиндра рывками указывает на недостаточный размер подводящего трубопровода или плохое поступление масла из гидросистемы станка. При нарушении равномерного движения поршня, вызванном присутствием воздуха в цилиндре, совершают три-четыре полпых движения из одного крайнего положения в другое на холостом ходу. Если указанные действия не устраняют неравномерности движения, то следует установить и устранить причины проникновения воздуха в гидросистему.

В гидроцилиндре следует применять чистое минеральное масло. Загрязненность масла различными механическими примесями приводит к повреждению сопрягаемых поверхностей цилиндра и поршня, вызывая увеличение утечек, и к преждевременному износу, сокращая срок службы гидроцилиндра.

В процессе нормальной эксплуатации уход за подводящим устройством сводится к поддержанию в чистоте его движущихся частей, рабочей сферы упора и граней призмы.

Измерительная система бв4180 для контроля валов в процессе сопряженного шлифования

Дата публикации: 05.10.2010
Метки: контакт, рычаг, система, стрела, схема, шестерня

Измерительная система предназначена для управления автоматическим циклом шлифования гладкого вала, пригоняемого с требуемым зазором (натягом) к сопрягаемому с ним окончательно обработанному отверстию втулки. Измерительная система применяется в том случае, когда допуск сопряжения не может быть выдержан без применения селективной сборки, а также в условиях мелкосерийного производства  парных деталей с жесткими допусками на зазор или натяг.

Предусмотрено 23 варианта исполнений измерительной системы.

В комплект измерительной системы входит отсчетно-командное устройство, настольная индуктивная скоба с подводящим устройством и измерительное устройство для отверстий.

Рабочий цикл измерительной системы, оснащенной настольной скобой с механизмом арретирования и подводящим устройством ручного действия, осуществляется следующим образом.

В начальной фазе цикла шлифовальная бабка и настольная скоба находятся в исходном положении. Предназначенную для сопряжения с валом втулку устанавливают на базирующие элементы измерительного устройства для отверстий. Поворотом рукоятки кулачки механизма арретирования разъединяют с упорами.

Каретки, подвешенные на плоскопараллельных пружинах, под действием пружин растяжения получают поступательные перемещения. Благодаря этому измерительные наконечники соприкоснутся с контролируемой деталью. Взаимное положение кареток, определяемое размером отверстия, контролируется индуктивным преобразователем. Перемещения на шток преобразователя передаются микрометрическим винтом. Выходной сигнал А преобразователя, пропорциональный диаметру контролируемого отверстия, поступает в отсчетно-командное устройство.

После установки в центрах станка заготовки сопрягаемого вала осуществляется ускоренный подвод шлифовальной бабки. В режиме чернового шлифования без участия измерительной системы с заготовки снимается черновая часть припуска. Затем скоба, прикрепленная к штоку подводящего устройства, перемещается к шлифуемой заготовке с помощью двухплечевого рычага. Рабочее перемещение сообщается роликом, взаимодействующим с рессорой. Стабильная фиксация скобы в контролирующем положении обеспечивается при установке сферического упора на грани базирующей призмы, прикрепленной к корпусу подводящего устройства. Силовой контакт с призмой обеспечивается за счет деформации рессоры.

Подводящее устройство оснащено механизмом арретирования измерительных наконечников. В исходном положении скобы и в процессе ее движения к контролируемой детали арретирующий рычаг взаимодействует с выступом кулачка, посаженного совместно с рычагом на ось, и сообщает поступательное движение плунжеру. Плунжер своим конусом с помощью роликов размыкает измерительные каретки, подвешенные к корпусу скобы на плоскопараллельных пружинах.

В конце рабочего хода скобы горизонтальное плечо третирующего рычага западает во впадину рабочего профиля кулачка. Благодаря этому упор рычага разобщается с плунжером. Под действием возвратной пружины плунжер устремляется вправо, и освобожденные измерительные наконечники соприкоснутся с контролируемой деталью. Измерительное усилие обеспечивается пружинами растяжения.

Спустя 1,5—2с с момента установки измерительных наконечников на заготовку включаются цепи выдачи команд в схему управления станка.

Взаимные перемещения измерительных наконечников передаются микрометрическим винтом на шток индуктивного преобразователя. Выходной сигнал В преобразователя, пропорциональный текущему размеру вала, поступает в отсчетно-командное устройство, где вычитается из сигнала, пропорционального размеру отверстия во втулке.

Отсчет величины производится по шкале, проградуированной в мкм. Автоматическое управление рабочим циклом станка осуществляется командами прибора, поступающими во внешние электрические цепи при достижении заранее установленной величины.

Предварительные команды, воздействуя на исполнительные органы, станка изменяют скорость подач шлифовальной бабки. Конечная команда прекращает цикл обработки в момент получения заданной величины зазора (натяга) в сопрягаемой паре.

Поступательное перемещение для возврата скобы на исходную позицию обеспечивается роликом, взаимодействующим с поводком при повороте рычага по часовой стрелке.

При подготовке измерительной системы к работе осуществляют следующие наладочные операции.

Подводящее устройство крепят к столу шлифовального станка так, чтобы измерительные наконечники скобы разместились против контролируемого сечения детали. Для ориентации измерительных наконечников в диаметральной плоскости детали скобу поворачивают вокруг оси державки, установленной в клеммном зажиме колодки, до тех пор, пока оба наконечника не будут оставлять на поверхности детали общий «оптический след». По окончании ориентации державку фиксируют крепежными болтами. Величину арретирования измерительных наконечников регулируют с помощью болта.

Для настройки измерительной системы отбирают из готовых деталей или специально изготавливают подогнанные с заданным зазором и аттестованные вал и втулку. Желательно, чтобы исполнительный размер отверстия соответствовал середине поля допуска на его изготовление, а разность размеров отверстий и вала была равна средней величине заданного зазора сопрягаемой пары.

Перед настройкой следует установить потенциометр корректировки нуля в среднюю часть зоны регулирования, тумблером обеспечить отсчет по грубой шкале с ценой деления 5 мкм, тумблер переключить в положение «наладка».

Настройка измерительного устройства для отверстий осуществляется следующим образом.

Рукоятку перевести в положение «Арретирование». Установить на центрирующую пробку образцовую втулку. Рукоятку перевести в положение «Измерение». Вращением микрометрического винта, взаимодействующего с индуктивным преобразователем, обеспечить совмещение стрелочного указателя с нулевой отметкой шкалы прибора.

Вращая с помощью торцового ключа шестерню, сообщить перемещение каретке измерительного наконечника влево до тех пор, пока стрелка прибора не установится против отметки «+ 100 мкм»: В таком положении зафиксировать каретку болтом. Аналогично, вращая ключом шестерню, переместить вправо вторую каретку с наконечником до момента совмещения стрелки с отметкой «+200 мкм». Каретку зафиксировать болтом. Вращением микрометрического винта совместить стрелку прибора с нулевой отметкой шкалы.

Установкой тумблера в положение «2» подключить к отсчетно- командному устройству оба индуктивных преобразователя, работающих по схеме вычитания выходных сигналов А—В. Установить в центрах станка образцовый вал. С помощью шестерен развести измерительные наконечники на размер, превышающий диаметр контролируемого вала. Движением рукоятки установить скобу в позицию измерения. Вращением микрометрического винта совместить стрелку показывающего прибора с нулевой отметкой шкалы. При помощи шестерни нижнюю ножку переместить вверх до соприкосновения измерительного наконечника с валом. Закрепить наконечник болтом, когда стрелка показывающего прибора установится против отметки «+100 мкм». С помощью шестерни верхний измерительный наконечник переместить вниз до касания с валом. Перемещение прекратить и закрепить наконечник болтом, когда стрелка показывающего прибора установится против отметки «200 мкм». Вращением микрометрического винта установить стрелку показывающего прибора на нуль.

В результате выполненных настроечных операций измерительные каретки настольной скобы и измерительного устройства для отверстий отрываются от упоров, служащих ограничителями рабочего хода. При этом обеспечиваются условия правильной работы плоскопараллельных пружин подвески измерительных кареток.

Тумблером переключить показывающий прибор для отсчета по точной шкале. С помощью потенциометров произвести настройку предварительных команд. Уровень срабатывания окончательной команды совместить с нулевой отметкой шкалы потенциометром.

Сообщая плавные перемещения измерительным наконечникам скобы, проверить правильность настройки команд по шкале показывающего прибора и по включению сигнальных ламп.

При помощи потенциометра сместить настройку по шкале показывающего прибора вправо от нулевой отметки шкалы, если необходимо выполнить сопряжение с зазором, влево от нуля — для получения натяга в сопрягаемой паре.

Отвести скобу в исходное положение. Тумблером включить режим «Работа». Установить на измерительное устройство для отверстий предназначенную для сопряжения готовую втулку. В центрах станка установить заготовку вала. Произвести в полуавтоматическом режиме шлифование пробной партии валов. Проконтролировать полученные размеры с помощью универсальных измерительных средств. С учетом полученных результатов откорректировать первоначальиую настройку потенциометром.

В процессе наладки и эксплуатации измерительной системы необходимо согласовать масштабы выходных сигналов индуктивных преобразователей и определять погрешность их суммирования. Методика поверки заключается в следующем.

Настольную скобу крепят на измерительное устройство для отверстий так, чтобы измерительные наконечники соприкасались с наконечниками для контроля отверстий. Наконечники  вводят в контакт с двумя прикрепленными к корпусу рычагами, которые могут разжиматься сферой  микрометрического винта. Вращая винт, сообщают равные по величине и противоположные по направлению перемещения индуктивным преобразователям, включенным в режим суммирования. Результирующий выходной сигнал преобразователей может изменять свое значение лишь в пределах допустимой погрешности суммирования (0,5 мкм на участке суммирования ±120 мкм и 1 мкм на участке ±200 мкм).

Если погрешность, определяемая по отклонению стрелки показывающего прибора, превышает допустимое значение, следует согласовать масштабы индуктивных преобразователей посредством потенциометров, размещенных на задней панели отсчетно-командного устройства.

Погрешность суммирования в процессе эксплуатации можно также определять с помощью образцовых деталей. Однако такой способ поверки уступает по точности описанному выше, так как не исключает погрешности аттестации образцовых деталей.

Методы устранения неисправностей, возникающих при работе измерительной системы БВ-4180, аналогичны методам, приведенным в соответствующем разделе описания измерительной системы БВ-4100.

Пневматический прибор бвп6060 для контроля деталей с гладкими и прерывистыми поверхностями

Дата публикации: 03.10.2010
Метки: давление, система, стрела, схема

Прибор БВ-П6060 — модернизированная и усовершенствованная конструкция ранее выпускавшегося прибора БВ-1096, разработанного для круглошлифовальных центровых станков-автоматов и полуавтоматов, серийно выпускается Челябинским инструментальным заводом.

Структурная схема прибора. Измерительная оснастка прибора представляет собой двухконтактную скобу, включающую измерительное сопло пневматического прибора. Серийно выпускаемые приборы БВ-П6060 обеспечивают контроль диаметров от 2,5 до 200 мм. Показывающий прибор построен по дифференциальной схеме с сильфонами в качестве упругих чувствительных элементов. Электроконтактный преобразователь используется как преобразователь линейных перемещений в дискретные электрические сигналы- команды. Сигналы преобразователя усиливаются усилителем командных сигналов. Прибор содержит блок сигнализации в виде светофорного табло, информирующего о выдаче прибором соответствующей команды.

В состав прибора также входят блок электропитания и блок питания сжатым воздухом. Давление в воздушной сети должно быть в пределах 3,5—6 кгс/см. На автоматических и полуавтоматических станках необходимо устанавливать реле давления, например, типа БСП7-51 (нормаль ЭНИМС), контролирующее величину давления в заводской сети и выключающее станок при выходе этого давления за указанные пределы. Установка такого реле со световой сигнализацией желательна также на станках, управляемых оператором. При отсутствии группового влагоотделителя перед прибором устанавливается влагоотделитель типа В41-13. Рассмотренные блоки прибора объединены и расположены в одном корпусе. Имеется также модификация, в которой блок усилителя выполнен отдельно и монтируется обычно в электрошкафу станка.

Прибор основан на применении дифференциальной пневматической схемы, при которой чувствительный элемент реагирует на разность давления воздуха в двух ветвях системы, питаемых от одного стабилизатора давления.

Сжатый воздух после предварительной очистки поступает в блок фильтра и стабилизатора и далее через входное сопло в измерительную ветвь, состоящую из шланга, полости сильфона и измерительного сопла, а через входное сопло—ветвь противодавления, состоящую из сопл и сильфона.

Давление в измерительной ветви, а следовательно, и в сильфоне определяется величиной зазора у сопла с защитной коронкой скобы. Величина зазора зависит от диаметра контролируемой детали. Давление в ветви противодавления и в сильфоне в процессе контроля не изменяется, а зависит от ранее установленного винтом зазора у сопла.

Таким образом, разность давлений в сильфонах, закрепленных на корпусе, и, следовательно, положение связанной с ними каретки, подвешенной на параллелограмме из плоских пружин при фиксированном положении винта противодавления, зависит только от размера. Перемещение каретки с помощью рычажно-зубчатого механизма передается на стрелку. С помощью этой стрелки и шкалы диаметром 130 мм можно производить визуальный отсчет величины измеряемого размера и наблюдать за ходом процесса обработки детали.

На каретке установлены два контакта, которые могут замыкаться с двумя регулируемыми контактами. В четырехкомандном устройстве этих контактов четыре, и соответственно электрическая схема прибора более сложная.

Настройку контактов производят с помощью рукояток, которые перемещают кулачки с закрепленными на них указателями. Одновременно перемещаются планки, несущие контакты. Срабатывание команд происходит при прохождении стрелки мимо соответствующих указателей.

Электрическая схема прибора БВ-П6060. Питание прибора осуществляется от электрической сети переменного тока напряжением 127/220 В, прибор включают тумблером. Переключение прибора на соответствующее напряжение питания осуществляется установкой предохранителя в нужное положение.

Командную цепь сигнализации питают через выпрямитель. В электросхеме прибора имеются два реле, управляемые контактами. В работе может быть использован режим, при котором эти реле после замыкания (или размыкания) соотвествующих пар контактов становятся на самопитание, и последующее размыкание (или замыкание) этих контактов не влияет на состояние реле.

Настройку контактов прибора и его наладку можно производить только при условии, что реле не становятся на самопитание. Поэтому схема станка, использующего прибор с постановкой реле на самопитание, должна быть снабжена специальным реле наладки (на схеме приведены его контакты), с помощью которого при настройке и наладке меняется режим работы схемы прибора.

При работе в автоматическом режиме реле наладки станка должно быть под током, и его контакты в схеме прибора должны быть разомкнуты, а контакты замкнуты.

Работа пневматической и электрической частей прибора БВ-П6060 с четырьмя командами принципиально не отличается от описанной выше работы двухкомандного прибора.

Измерительные скобы прибора БВ-П6060 позволяют контролировать как прерывистые, так и гладкие цилиндрические поверхности деталей, обрабатываемых на круглошлифовальных станках.

В ряде случаев на круглошлифовальных станках производят последовательную обработку одним шлифовальным кругом нескольких участков или ступеней вала. Если эти ступени неодинакового диаметра, на каждую ступень должна быть установлена своя измерительная скоба, которая подводится в рабочее положение и управляет циклом обработки в тот промежуток времени, когда шлифуется соответствующая ступень вала.

При таком цикле обработки на станок могут быть установлены пневматические отсчетные устройства типа БВ-П6060, связанные каждый со своей измерительной скобой. Однако такое их использование нерационально, так как в каждый момент обработки в работе находится только одно отсчетное устройство.

Чтобы одно отсчетное устройство могло быть использовано для последовательного подключения четырех измерительных скоб на базе нормализованного пневматического переключателя ПП-4, разработан переключатель типа БВ-3110-4П, в котором используется для работы из шести пять пневматических клапанов, управляемых кулачками, закрепленными на оси рукоятки.

Сжатый воздух из измерительной ветви отсчетного устройства поступает в изолированные камеры пяти пневматических клапанов. При установке рукоятки в определенное положение кулачок нажимает на шток соответствующего клапана и камера А соединяется с камерой Б, связанной с измерительным соплом.

Остальные клапаны при этом положении рукоятки закрыты, и показания отсчетного устройства зависят только от диаметра вала в скобе и зазора у сопла механизма корректировки.

Механизм корректировки имеет устройство для тонкой регулировки величины зазора у выходного сопла в пределах ±0,010 мм и позволяет с помощью винта и рукоятки производить настройку отсчетного прибора для контроля заданного размера. Величину и направление корректировки отсчитывают по лимбу микрометрических винтов этих механизмов.

Аналогичным образом работают и три остальные измерительные скобы соединяемые через каналы с отсчетным устройством.

Клапан и выходное сопло с фиксированной величиной образцового зазора служат для контроля смещения уровня настройки отсчетного устройства. При установке рукоятки в положение «нуль» отсчетное устройство соединяется с соплом и его стрелка должна находиться против нулевой отметки шкалы. Наличие такого контроля значительно облегчает эксплуатацию прибора и поиск причины смещения настройки.

  • Страница 1 из 6
  • 1
  • 2
  • 3
  • 4
  • 5
  • 6