контроль

Мониторинг и охрана телекоммуникационных шкафов, контейнеров, сельских атс и других необслуживаемых объектов связи

Дата публикации: 27.11.2010
Метки: контроль, модулей, помощью, уси

Устройство УСИ-8Е оснащается персонально для каждого Клиента и обеспечивает:


1. Удобство установки и обслуживания в критериях шкафа за счёт малых габаритов, стенного корпуса, съёмной кросс-платы с промаркированными клеммниками, также универсальность по питанию: 48В, 60В, 12В, ~220В (зависимо от комплектации).
2. Контроль доступа с авторизацией ключами Touch Memory, проксимити-картами (при помощи модулей авторизации) как в основной, так и во вспомогательные отсеки.
3. Контроль Охранно-пожарной сигнализации (выходы ПЦН с ППКОП) и охрана кабелей связи (при помощи модуля расширения МР-16).
4. Контроль климата: температуры, влажности, затопления (1 датчик температуры и 1 Чувствительный элемент «Затопление» в комплекте).
5. Контроль 8 «сухих контактов» (реле, герконы, концевые выключатели и пр.), также токоведущих линий и аварийных сигналов с напряжением 5…72В (при помощи модулей RL-V).
6. Учёт электроэнергии по импульсному либо интерфейсному выходу – интегрированная функция!
7. Контроль станционного питания (встроен), трёхфазных и однофазовых вводов ~380В и ~220В (при помощи модулей RL-220).
8.  Управление активным оборудование на объекте (включение/выключение нагрузки).
9.  Широкие способности связи: Ethernet, ТФОП (с модулем MTL), web-интерфейс – для опции УСИ через Веб либо по сети, в т.ч. с ноутбука, мобильника (телефона, коммуникатора) либо КПК, «сквозной» канала RS-485 для интеграции с
другими устройствами, также дублирование канала связи и пингование удалённых сетевых IP-устройств.

Функционал уже является преимуществом УСИ-8Е перед аналогами. Не считая того:

стоимость требуемой Заказчику комплектации ниже в среднем на 20%.

цена монтажных работ в 2 раза меньше за счёт удобства монтажа и малых издержек времени, независимо от квалификации монтажника.

простота обслуживания благодаря съёмной кросс-плате (нет ни на аналогах, ни на обыденных приёмно-контрольных устройствах ОПС). Не требуется полностью отключать изделие от всех цепей, отсоединять повода, а можно поменять только активную часть, без повторного подключения.

Тщательно:  http://www.censor-m.ru/decisions/2/12/

Применение вихретокового контроля в промышленности

Дата публикации: 27.11.2010
Метки: вихретокового, контроль, контроля

контроля

Значение, особенности и достоинства вихретокового контроля.



Вихретоковый способ является универсальным, действенным и экономным методом неразрушающего контроля.  Он имеет много преимуществ по сопоставлению с другими формами неразрушающего контроля, не последним посреди которых является его исключительная чувствительность к микроскопичным недостаткам, размещенным конкретно на поверхности или близко к поверхности контролируемого железного объекта.


Выбор вихретокового способа контроля обуславливается последующими факторами:



  • Высочайшая точность и повторяемость выявления изъянов;

  • Высочайшая скорость контроля;

  • Малые требования к состоянию поверхности;

  • Возможность контроля через покрытия;

  • Возможность контроля объектов со сложной геометрией, мест сложного доступа;

  • Возможность контроля под водой;

  • Способность различать типы изъянов;

  • Отсутствие необходимости сотворения  контактной среды, отсутствие потребности в  расходных материалах; способ не представляет угрозы здоровью оператора.


Зоны приложения вихретокового контроля в авиационной и нефтегазовой отраслях.


В нефтегазовом секторе применение вихретокового контроля позволяет обеспечивать работоспособность и безопасность промышленных структур этой области. Постоянное проведение инспекций с применением вихревых токов позволяет понизить обычный оборудования и опасности аварий. Вихретоковое оборудование используется при производстве береговых и оффшорных сооружений для контроля изъянов сварки – к примеру прожигов и трещинок. Вихретоковый контроль употребляется также и во время эксплуатации береговых и оффшорных платформ, буровых установок, для проведения плановых инспекций сварных конструкций, выявления усталостных трещинок и других изъянов.


Главным моментом в авиационном секторе является безопасность. Вихретоковый контроль применяется не только лишь в процессе использования авиа судов, но также и на шаге их производства. Всеохватывающее применение вихретокового способа вместе с другими методами контроля понижает риск авиакатастроф. Вихретоковые приборы употребляются в авиационной сфере для проведения бессчетных процедур инспекции авиатехники. Контролю подвергаются крылья, колесные диски, составляющие движков, фюзеляжи, оси, роторы, крепежные отверстия.


Вероятные режимы контроля c внедрением дефектоскопов GE S&IT Phasec3.



Стандартное выявление трещинок


Все вихретоковые дефектоскопы Phasec 3 можно использовать с широким ассортиментом зондов для обнаружения поверхностных изъянов и подповерхностных трещинок. Также доступны переходники, дозволяющие использовать зонды других производителей. Одним из главных преимуществ вихретокового контроля над другими способами неразрушающего контроля является возможность контроля через покрытия, к примеру, краску либо масло. Для воплощения контроля требуется минимум подготовки, что сберегает время и средства.


Подповерхностные трещинкы и коррозия


Используя низкие частоты, приборы вихретокового контроля способны выявлять трещинкы и коррозию, не затрагивающие поверхность, к примеру, фюзеляж самолетов, нередко подлежит такому контролю.





Измерение электропроводности


Дефектоскопы серии Phasec 3 могут обрабатывать цветные металлы, сортируя их по свидетельствам измерения электропроводности, для воплощения ряда задач, включая: Измерение электропроводности для установки правильной рабочей частоты при контроле Контроль твердости материала (твердомер металлов) и состояния после термообработки Определение повреждений после термический обработки дюралевых сплавов Помощь в определении материала как часть системы контроля свойства процесса измерений.





Измерение высоты покрытия


В дефектоскопах серии Phasec 3 есть интегрированный измеритель толщины покрытий, который можно использовать в последующих целях: Измерение непроводящих покрытий неферромагнитных материалов Измерение лакокрасочных покрытий Контроль свойства в производстве поверхностных покрытий   Как часть процедуры контроля для увеличения надежности вихретокового контроля. Так же, как в случае измерения электропроводности, оператору предоставляется набор обычных инструкций для точного отображения результатов на дисплее.


Двухчастотный контроль


Дает возможность производить контроль сразу при 2-ух частотах либо режимах. Это позволяет убрать ненужные сигналы либо получить дополнительную информацию. Функция Автоматического микширования (Automix) содействует угнетению ненужных сигналов.


Возможность использования 2-ух частот позволяет улучшить контроль сварных швов «Мостовой + абсолютный».


Внедрение 2-ух частот позволяет сразу держать под контролем на 2-ух различных глубинах.


На русском рынке пользуется популярностью оборудование для неразрушающего контроля материалов компании GE Inspection Technologies, а конкретно: ультразвукового контроля и вихретоковое оборудование.


Производитель ультразвукового оборудования компания «KRAUTKRAEMER», основанная в 1949 году (сейчас в составе GE Inspection Technologies), с самого начала ориентировалась на создание устройств высшего свойства для неразрушающего контроля материалов, сначала в купе с развитием способа ультразвукового контроля. Уже через пару лет собственного основания компания заняла ведущие позиции на рынке. На рынок бывшего СССР компания «KRAUTKRAEMER» пришла в 1971 году, а уже в 1972 году была организована сервисная служба в г. Москве. Потому такие вопросы, как приобрести толщиномер либо приобрести дефектоскоп, так и их сервис и ремонт на сегодня не составляют никакой трудности.


Оборудование по неразрушающему контролю материалов, такие как: ультразвуковые толщиномеры, ультразвуковые дефектоскопы и ультразвуковые преобразователи, применяется в почти всех областях индустрии, более нужно: в металлургии, машиностроении, энергетике, нефтегазовой, аэрокосмической индустрии и автомобилестроении.


Мировую известность, вместе с ультразвуковым оборудованием, получили также автоматические ультразвуковые установки, которые удачно работают на металлургических и трубных заводах, как в Рф (Выксунский металлургический завод, Ижорский трубный завод, Волгореченский трубный завод, Синарский трубный завод, Таганрогский котлостроительный завод «Красноватый КОТЕЛЬЩИК» и др.), так и на Украине (Харцизский трубный завод).

Активный контроль в машиностроении

Дата публикации: 26.08.2010
Метки: контроль, система

В решении поставленной XXV съездом КПСС задачи обеспечения всемерного роста эффективности общественного производства и улучшения качества продукции важная роль отводится измерительной технике, в первую очередь автоматизированной, позволяющей наряду с получением объективных данных о качестве продукции повышать производительность контроля и снижать потребность в контролерах.

Весьма важно в машиностроительной промышленности использование контроля не как средства разделения уже готовой продукции на годную и брак, а как средства, управляющего автоматически или с помощью оператора металлорежущими станками с целью получения размера в заданном допуске, предупреждения и исключения брака а также для установления оптимальных режимов обработки, обеспечивающих высокую производительность при высоком качестве обрабатываемой поверхности и отклонениях формы в пределах соответствующего допуска. Такие измерительные средства называют средствами активного контроля.

Применение средств активного контроля увеличивает производительность труда, делает возможным многостаночное обслуживание и комплексную автоматизацию технологических процессов металлообработки, позволяет повысить качество обрабатываемой продукции, что обеспечивает, в свою очередь, повышение точности работы, долговечности и надежности продукции.

Средства активного контроля, применяемые в промышленности, можно разбить на две основные группы.

Средства активною контроля в процессе обработки — те, с помощью которых обрабатываемый размер непрерывно измеряют прямым или косвенным способом и получаемую информацию используют для автоматического или ручного изменения режимов обработки и ее прекращения при достижении заданного размера. Эти средства используют при измерении величины обрабатываемого размера за счет перемещения (подачи) рабочей поверхности режущего инструмента в направлении изменения обрабатываемого размера относительно установочных баз или обрабатываемой детали. К таким видам обработки относят, например, внутреннее шлифование, круглое наружное врезное шлифование, хонингование, плоское шлифование с многократным проходом шлифовального круга по обрабатываемой поверхности, врезное точение и т. п. средства активного контроля после обработки, называемые также подналадчиками, применяют в тех случаях, когда получение заданного размера обеспечивается установкой рабочей поверхности режущего инструмента «на размер», т. е. па определенном расстоянии от установочных баз или оси вращения обрабатываемой детали или инструмента. Информация о размере, получаемая от средства активного контроля н содержащая сведения о том, находится ли обработанный размер в поле допуска или приближается к границам поля допуска, используется для изменения положения рабочей поверхности режущего инструмента, прекращения обработки, остановки оборудования и подачи сигнала для вызова наладчика. К таким видам обработки относят бесцентровое круглое шлифование напроход, растачивание, в том числе и алмазное, обтачивание, плоское шлифование за один проход, развертывание и т. п. Подналадчики применяют и в тех случаях, когда обработку производят инструментом, перемещающимся в направлении изменения обрабатываемого размера, а случайные погрешности обработки невелики по сравнению с допуском.

Основной задачей средств активного контроля можно считать устранение влияния на обрабатываемый размер различных факторов, действующих в системе станок—приспособление — инструмент — деталь (СПИД) систематически и случайным образом: износ режущего инструмента; температурные деформации; упругие силовые деформации, возникающие из-за нестабильности припуска, механических свойств обрабатываемого материала и затупления режущего инструмента и т. д. В ряде случаев средства активного контроля позволяют исключить и температурную погрешность, возникающую из-за непостоянства температуры детали в момент окончания обработки. При этом средства активного контроля или стабилизируют режимы обработки к моменту ее окончания, или непосредственно измеряют температуру, или определяют ее по температурным деформациям и вводят поправку в настройку прибора.

Экономической эффективности применения средств активного контроля достигают за счет сокращения и исключения брака, повышения производительности обработки, поддержания оптимальных режимов и исключения потерь времени на остановку станка и пробные измерения, повышения качества выпускаемой продукции. Например экономический эффект применения прибора активного контроля, определенный только с учетом повышения производительности труда при стоимости прибора 700—900 р., составляет 2,5 тыс. руб. в год.

Основной областью применения средств активного контроля является финишная абразивная обработка деталей, в первую очередь шлифование и хонингование. Это объясняется высокими требованиями к точности обработки и относительно малой размерной стойкостью режущего инструмента. Реже средства активного контроля используют на расточных и токарных станках.

Современные тенденции в создании средств активного контроля состоят в автоматическом управлении станками, так как в промышленности значительно высок парк автоматических и автоматизированных станков. Все вновь проектируемые станки, в которых предусмотрено использование средств активного контроля, рассчитаны на автоматическую связь с этими средствами и на управление с помощью команд, получаемых от них.

Использование жестких калибров в качестве средств активного контроля ограничивает число команд управления станком, исключает тонкое регулирование уровня настройки, не позволяет получить сигнал о величине измеряемого размера в аналоговой форме, не компенсирует неизбежный износ измерительных поверхностей калибра.

Широкое распространение в последнее время в средствах активного контроля получил электронный принцип измерения. Этому способствует быстродействие, возможность преобразования сигнала в нужную и удобную форму, хорошо развитая элементная база для создания приборов, а также наличие стандартизованных вторичных устройств промежуточных преобразований и получение отсчета, сигнала и команд в требуемой форме.

Электронный принцип измерения позволил расширить область применения средств активного контроля на современные методы обработки и металлорежущие станки. Электронные приборы активного контроля используют на станках для скоростного и силового шлифования, где время обработки составляет несколько секунд, такие приборы позволяют выполнять «следящую» подачу режущего Инструмента, поддерживая величину реальной подачи в заданных пределах на станках, где это ие удается осуществить из-за недостаточной жесткости СПИД или других причин с помощью обычных механизмов подачи.

Пневматические приборы, обладая рядом существенных преимуществ (дистанционность измерения, небольшие размеры и простота конструкций измерительной оснастки, возможность бесконтактных измерений, простота получения мощного сигнала измерительной информации, высокая точность), также находят широкое применение в промышленности.