давление

Прибор окбку34м к круглошлифовальным автоматам 3474в2 3474гв4

Дата публикации: 11.10.2010
Метки: давление, канал, схема

Прибор предназначен для контроля в процессе шлифования наружных диаметров внутренних и наружных колец подшипников и выдачи трех команд на изменение режимов обработки и окончание шлифования.

За изменением контролируемого размера следят по шкале манометра отсчетно-командного устройства ОКБ-УВбЗО, проградуированного в линейных величинах с ценой деления 0,001 мм.

Схема измерительной головки построена по принципу двухконтактного измерения. Наружные измерительные рычаги оснащены алмазными наконечниками, находящимися в контакте с обрабатываемой поверхностью детали. Изменение контролируемого размера передается на внутренние рычаги, с одним из которых связан регулируемый упор, с другим пневматическое сопло. Упор воздействует на рамку, и изменения контролируемого размера изменяется зазор между закрепленной на рамке пяткой и пневматическим соплом. Измерительное усилие создается пружинами. При переналадке прибора с размера на размер, при регулировании зазора между соплом и пяткой, при настройке арретирования предусмотрена нейтральная установка внутренних рычагов и рамки с помощью кулачка. В этом положении внутренние рычаги и плоские пружины, на которых подвешена рамка, располагаются параллельно друг другу в горизонтальной плоскости. Лррстирование измерительных рычагов осуществляется двухсторонним ппевмоцилиндром. Подвод и отвод измерительных наконечников осуществляется поворотом головки на оси гидроцилиндром станка.

Отсчетно-командное устройство мод. ОКБ-УВСЗО является унифицированным типовым устройством для приборов активного контроля. Конструкция устройства выполнена с учетом современных требований технической эстетики, обеспечивает необходимые удобства при эксплуатации и ремонте.

Использование манометра МТИ-1218 позволило получить удобную для наблюдения и отсчета показаний шкалу, проградуированную в линейных величинах, с расстоянием между штрихами 3 мм и диапазоном измерения 0,4 мм по грубой шкале и 0,2 мм по точной линейной шкале при цене деления 0,001 мм.

Нормальная работа устройства рассчитана при питании сжатым воздухом давлением 0,35—0,6 МПа, очищенным до 7-го класса загрязненности по ГОСТ 17433—72. При падении давления ниже 0,32 МПа реле давления отключает прибор и загорается световая сигнализация «Нет воздуха».

После ввода измерительной головки на позицию контроля по сигналу, поступающему из электросхемы станка, срабатывает элсктро- пневмопреобразователь (стандартный элемент П1ПР5), управляющий воздухораспределителем. Канал арретирования открывается, и измерительные наконечники сводятся до касания с контролируемой поверхностью обрабатываемой детали.

По мере снятия припуска с контролируемой поверхности зазор между измерительным соплом и пяткой уменьшается и давление в измерительной ветви между входным соплом и измерительным соплом возрастает. Повторитель (П2П7), подключенный к измерительной ветви повторяет и усиливает измерительное давление на выходе, к которому подключены элементы сравнения с усилителем, а также элемент сравнения (повторитель) с отсчетным устройством. Элементы сравнения с усилителем срабатывают при определенных давлениях в измерительной ветви, на которые они настраиваются с помощью регулируемых дросселей (винты настройки расположены на передней панели устройства).

При срабатывании этих элементов сравнения срабатывают соответствующие пневмоэлектронреобразователи, выдающие управляющие сигналы в электросхему станка.

Установка нуля отсчетного устройства (тонкая настройка) осуществляется регулируемым дросселем 6, винт настройки которого также выведен на переднюю панель.

Бесконтактный пневматический прибор ок111 для контроля деталей с гладкими и прерывистыми поверхностями

Дата публикации: 09.10.2010
Метки: давление, клапан, рычаг

Прибор ОК-111 конструкции Омского Политехнического института позволяет бесконтактно контролировать наружные диаметры деталей с широкими припусками под обработку.

Измерительное устройство состоит из двух рычагов: измерительного и опорного. Измерительный рычаг несет на себе дроссельно-эжекторный преобразователь с клапаном и при помощи регулируемого упора и шарнира может поворачиваться, смещая преобразователь относительно контролируемой детали. Кронштейн и опорный рычаг крепят на одной оси, которая подвешена к основанию на шаровых опорах. Опорный рычаг своим плоским наконечником упирается в ограничитель задней бабки станка. Такая конструкция позволяет повысить точность за счет исключения из результатов контроля смещения заднего центра станка в процессе обработки, вызванного силовыми и тепловыми явлениями.

В качестве чувствительного элемента прибора используют эжекторный преобразователь, заслонкой которого служит поверхность контролируемой детали. Измерительная камера этого преобразователя через специальный клапан соединена с компенсационным прибором.

Измерительное устройство снабжено пневмоарретиром, позволяющим удерживать определенный зазор между первичным преобразователем и поверхностью детали при начальной черновой обработке. По мере съема припуска зазор возрастает, давление в верхней камере арретира падает, усилие пружины становится больше усилия, развиваемого мембраной арретира, и измерительный рычаг переходит к упору.

С помощью пневмоарретира удается бесконтактно контролировать детали с припуском 1,5—2 мм. Прибор ОК-111 позволяет быстро перенастраиваться с одного размера на другой в диапазоне 20—80 мм за счет поворота кронштейна вокруг оси. Вследствие изогнутой формы рычагов линия измерения будет всегда проходить через ось детали. Для проверки прибора в кронштейне предусмотрено гнездо под универсальную измерительную головку для определения погрешности срабатывания, цены деления, диапазона измерения. В качестве показывающего прибора используют компенсационный прибор.

Поскольку выступу на контролируемой поверхности всегда соответствует положительное давление, то мембрана прогибается, открывая клапанное отверстие, и в камере устанавливается давление, соответствующее зазору. При вращении детали выступ сменяется впадиной, зазор возрастает, в камере образуется разрежение. Под действием атмосферного давления мембрана прижимается к торцу отверстия и надежно перекрывает его. В камере запоминается давление, соответствующее положению выступа. При прохождении следующего выступа работа клапана повторяется. Для надежного запоминания ход мембраны должен быть ограничен так, чтобы образовавшаяся щель между мембраной и торцом клапанного отверстия являлась дросселем с определенным сопротивлением между камерами. Благодаря этому сопротивлению при резком падении давления в измерительной камере давление в камере успевает уменьшиться лишь на малую величину. Это динамическое смещение для определенной прерывистой поверхности является величиной постоянной. В данном клапане ход мембраны ограничивается упором и составляет 0,02—0,04 мм. Для защиты от загрязнения щели между мембраной и упором используется вялая мембрана.

Быстродействие всего преобразователя повышают за счет уменьшения объема камеры и применения пневматического повторителя-усилителя мощности, включающего входное сопло, камеру, мембрану и выходное сопло. Давление из камеры повторителя подают на показывающий прибор.

Конструкция данного преобразователя позволяет контролировать бесконтактным методом детали с шириной выступов не менее 2,5 мм, следующих с частотой до 50 Гц и имеющих суммарную величину припуска до 0,8 мм на диаметр.

Подводящие устройства для двухконтактных скоб

Дата публикации: 06.10.2010
Метки: давление, полость, система

Гидравлическое подводящее устройство типа БВ-3102 предназначено для установки двухконтактных измерительных скоб приборов активного контроля типа БВ-3152 и БВ-3153 на автоматических или полуавтоматических круглэшлифовальных станках. Применение такого устройства позволяет автоматизировать подвод скобы для измерения шлифуемой детали и осуществить возврат скобы в исходное положение с целью освобождения рабочей зоны при удалении обработанной детали и для установки в центрах станка очередной заготовки.

Подводящее устройство обеспечивает плавное и безударное перемещение скобы, стабильную и жесткую ее фиксацию в положении измерения. Величина рабочего хода скобы определяется требованием беспрепятственной загрузки и выгрузки детали.

На первой фазе автоматического цикла осуществляется ускоренный подвод шлифовальной бабки к обрабатываемой детали. По окончании подвода происходит реверсирование потоков масла и правая полость гидроцилиндра сообщается с напорной магистралью, а левая со сливной. Благодаря этому поршень со скобой приобретает плавное движение в сторону обрабатываемой заготовки.

При перемещении направляющий стержень, пропущенный с небольшим зазором через втулку, предохраняет измерительную скобу от поворота вокруг оси поршня. Рабочий ход в направлении контролируемой детали ограничивается призмой и регулируемым упором, надежное прижатие сферического конца которого к граням призмы обеспечивает точную и стабильную фиксацию скобы на измерительной позиции.

Команда на отвод шлифовальной бабки и измерительной скобы в исходное положение формируется управляющей системой прибора активного контроля в момент достижения установленного размера детали. На этой завершающей фазе автоматического цикла элементы гидросистемы станка открывают доступ потоку масла из напорной магистрали в левую полость гидроцилиндра, обеспечивая слив масла в бак из противоположной полости. В результате этого поршень и измерительная скоба отводятся в исходное положение.

Когда шлифовальная бабка находится в исходном положении, напорная магистраль гидросистемы станка сообщается с трассой. Подвод скобы на измерительную позицию осуществляют поворотом рукоятки крана во второе фиксированное положение «Измерение».  Поток масла поступает в правую полость гидроцилиндра по трассе, а слив происходит по трассе. Скобу возвращают в исходное положение переключением крана управления в положение «Автомат».

При постановке рукоятки крана в третье положение «Нейтральное» рабочие полости гидроцилиндра изолируются от напорной и сливной магистралей гидросистемы станка. Благодаря этому возможна фиксация измерительной скобы в любом промежуточном положении на всем участке рабочего хода.

При монтаже на станке подводящее устройство соединяют с краном управления при помощи медных трубок размером 6X0,75 мм. В качестве трубопроводов для присоединения крана управления к гидросистеме станка применяют гибкие шланги высокого давления. Трубопровод перед монтажом должен быть очищен от загрязнений и продут сжатым воздухом.

Крепление крана производят с помощью болта, головка которого заводится в Т-образный паз стола шлифовального станка.

Подводящее устройство на стол шлифовального станка устанавливают так, чтобы измерительные наконечники скобы были размещены против середины шлифуемой шейки детали в плоскости, перпендикулярной к ее оси. Основание гидроцилиндра крепят к столу с помощью болтов и клиновидного сухаря.

Правильную ориентацию измерительных наконечников скобы относительно контролируемой детали осуществляют простым поворотом или продольным передвижением кронштейна на колонке. После установки в требуемое положение клеммный зажим кронштейна затягивают двумя болтами. Ход поршня подводящего устройства с помощью упора регулируют так, чтобы точки контакта измерительных наконечников с поверхностью шлифуемой детали находились в середине этих наконечников. Наконечники выполнены на скобах БВ-3152 и БВ-3153 в виде цилиндрических вставок из твердого сплава. В процессе регулировки следят за тем, чтобы в контролирующем положении измерительной скобы между торцом поршня и крышкой гидроцилиндра был обеспечен гарантированный зазор 3—5 мм.

При появлении наружной утечки масла через резьбовые соединения или уплотнения производят их дополнительную затяжку. Комплект уплотнительных колец оси крана подтягивают удалением компенсационных прокладок, проложенных между крышкой и фланцем. Если течь не устраняется, то соответствующее резьбовое соединение или уплотнение заменяют новым. Сальниковое уплотнение, препятствующее проникновению в цилиндр частиц грязи, по мере износа также заменяют.

К причинам повышенного износа уплотнений можно отнести некачественную обработку рабочей поверхности штока, наличие на этой поверхности царапин, забоин или коррозии.

Движение поршня гидроцилиндра рывками указывает на недостаточный размер подводящего трубопровода или плохое поступление масла из гидросистемы станка. При нарушении равномерного движения поршня, вызванном присутствием воздуха в цилиндре, совершают три-четыре полпых движения из одного крайнего положения в другое на холостом ходу. Если указанные действия не устраняют неравномерности движения, то следует установить и устранить причины проникновения воздуха в гидросистему.

В гидроцилиндре следует применять чистое минеральное масло. Загрязненность масла различными механическими примесями приводит к повреждению сопрягаемых поверхностей цилиндра и поршня, вызывая увеличение утечек, и к преждевременному износу, сокращая срок службы гидроцилиндра.

В процессе нормальной эксплуатации уход за подводящим устройством сводится к поддержанию в чистоте его движущихся частей, рабочей сферы упора и граней призмы.

Пневматический прибор бвп6060 для контроля деталей с гладкими и прерывистыми поверхностями

Дата публикации: 03.10.2010
Метки: давление, система, стрела, схема

Прибор БВ-П6060 — модернизированная и усовершенствованная конструкция ранее выпускавшегося прибора БВ-1096, разработанного для круглошлифовальных центровых станков-автоматов и полуавтоматов, серийно выпускается Челябинским инструментальным заводом.

Структурная схема прибора. Измерительная оснастка прибора представляет собой двухконтактную скобу, включающую измерительное сопло пневматического прибора. Серийно выпускаемые приборы БВ-П6060 обеспечивают контроль диаметров от 2,5 до 200 мм. Показывающий прибор построен по дифференциальной схеме с сильфонами в качестве упругих чувствительных элементов. Электроконтактный преобразователь используется как преобразователь линейных перемещений в дискретные электрические сигналы- команды. Сигналы преобразователя усиливаются усилителем командных сигналов. Прибор содержит блок сигнализации в виде светофорного табло, информирующего о выдаче прибором соответствующей команды.

В состав прибора также входят блок электропитания и блок питания сжатым воздухом. Давление в воздушной сети должно быть в пределах 3,5—6 кгс/см. На автоматических и полуавтоматических станках необходимо устанавливать реле давления, например, типа БСП7-51 (нормаль ЭНИМС), контролирующее величину давления в заводской сети и выключающее станок при выходе этого давления за указанные пределы. Установка такого реле со световой сигнализацией желательна также на станках, управляемых оператором. При отсутствии группового влагоотделителя перед прибором устанавливается влагоотделитель типа В41-13. Рассмотренные блоки прибора объединены и расположены в одном корпусе. Имеется также модификация, в которой блок усилителя выполнен отдельно и монтируется обычно в электрошкафу станка.

Прибор основан на применении дифференциальной пневматической схемы, при которой чувствительный элемент реагирует на разность давления воздуха в двух ветвях системы, питаемых от одного стабилизатора давления.

Сжатый воздух после предварительной очистки поступает в блок фильтра и стабилизатора и далее через входное сопло в измерительную ветвь, состоящую из шланга, полости сильфона и измерительного сопла, а через входное сопло—ветвь противодавления, состоящую из сопл и сильфона.

Давление в измерительной ветви, а следовательно, и в сильфоне определяется величиной зазора у сопла с защитной коронкой скобы. Величина зазора зависит от диаметра контролируемой детали. Давление в ветви противодавления и в сильфоне в процессе контроля не изменяется, а зависит от ранее установленного винтом зазора у сопла.

Таким образом, разность давлений в сильфонах, закрепленных на корпусе, и, следовательно, положение связанной с ними каретки, подвешенной на параллелограмме из плоских пружин при фиксированном положении винта противодавления, зависит только от размера. Перемещение каретки с помощью рычажно-зубчатого механизма передается на стрелку. С помощью этой стрелки и шкалы диаметром 130 мм можно производить визуальный отсчет величины измеряемого размера и наблюдать за ходом процесса обработки детали.

На каретке установлены два контакта, которые могут замыкаться с двумя регулируемыми контактами. В четырехкомандном устройстве этих контактов четыре, и соответственно электрическая схема прибора более сложная.

Настройку контактов производят с помощью рукояток, которые перемещают кулачки с закрепленными на них указателями. Одновременно перемещаются планки, несущие контакты. Срабатывание команд происходит при прохождении стрелки мимо соответствующих указателей.

Электрическая схема прибора БВ-П6060. Питание прибора осуществляется от электрической сети переменного тока напряжением 127/220 В, прибор включают тумблером. Переключение прибора на соответствующее напряжение питания осуществляется установкой предохранителя в нужное положение.

Командную цепь сигнализации питают через выпрямитель. В электросхеме прибора имеются два реле, управляемые контактами. В работе может быть использован режим, при котором эти реле после замыкания (или размыкания) соотвествующих пар контактов становятся на самопитание, и последующее размыкание (или замыкание) этих контактов не влияет на состояние реле.

Настройку контактов прибора и его наладку можно производить только при условии, что реле не становятся на самопитание. Поэтому схема станка, использующего прибор с постановкой реле на самопитание, должна быть снабжена специальным реле наладки (на схеме приведены его контакты), с помощью которого при настройке и наладке меняется режим работы схемы прибора.

При работе в автоматическом режиме реле наладки станка должно быть под током, и его контакты в схеме прибора должны быть разомкнуты, а контакты замкнуты.

Работа пневматической и электрической частей прибора БВ-П6060 с четырьмя командами принципиально не отличается от описанной выше работы двухкомандного прибора.

Измерительные скобы прибора БВ-П6060 позволяют контролировать как прерывистые, так и гладкие цилиндрические поверхности деталей, обрабатываемых на круглошлифовальных станках.

В ряде случаев на круглошлифовальных станках производят последовательную обработку одним шлифовальным кругом нескольких участков или ступеней вала. Если эти ступени неодинакового диаметра, на каждую ступень должна быть установлена своя измерительная скоба, которая подводится в рабочее положение и управляет циклом обработки в тот промежуток времени, когда шлифуется соответствующая ступень вала.

При таком цикле обработки на станок могут быть установлены пневматические отсчетные устройства типа БВ-П6060, связанные каждый со своей измерительной скобой. Однако такое их использование нерационально, так как в каждый момент обработки в работе находится только одно отсчетное устройство.

Чтобы одно отсчетное устройство могло быть использовано для последовательного подключения четырех измерительных скоб на базе нормализованного пневматического переключателя ПП-4, разработан переключатель типа БВ-3110-4П, в котором используется для работы из шести пять пневматических клапанов, управляемых кулачками, закрепленными на оси рукоятки.

Сжатый воздух из измерительной ветви отсчетного устройства поступает в изолированные камеры пяти пневматических клапанов. При установке рукоятки в определенное положение кулачок нажимает на шток соответствующего клапана и камера А соединяется с камерой Б, связанной с измерительным соплом.

Остальные клапаны при этом положении рукоятки закрыты, и показания отсчетного устройства зависят только от диаметра вала в скобе и зазора у сопла механизма корректировки.

Механизм корректировки имеет устройство для тонкой регулировки величины зазора у выходного сопла в пределах ±0,010 мм и позволяет с помощью винта и рукоятки производить настройку отсчетного прибора для контроля заданного размера. Величину и направление корректировки отсчитывают по лимбу микрометрических винтов этих механизмов.

Аналогичным образом работают и три остальные измерительные скобы соединяемые через каналы с отсчетным устройством.

Клапан и выходное сопло с фиксированной величиной образцового зазора служат для контроля смещения уровня настройки отсчетного устройства. При установке рукоятки в положение «нуль» отсчетное устройство соединяется с соплом и его стрелка должна находиться против нулевой отметки шкалы. Наличие такого контроля значительно облегчает эксплуатацию прибора и поиск причины смещения настройки.

Приборы лак07 и лак03 для контроля гладких и ступенчатых валов

Дата публикации: 01.10.2010
Метки: давление, рычаг, стрела, схема

Прибор JIAK-07 предназначен для контроля диаметров шеек распределительных валов тепловозных двигателей, обрабатываемых на шлифовальных станках мод. 3164 Харьковского станкозавода им. Косиора. Он позволяет осуществлять непрерывный контроль диаметра по всей шлифуемой длине как гладких, так и ступенчатых валов, обрабатываемых в люнетах.

Воздух из сети под давлением 0,3—0,6 МПа, пройдя влагоотделитель, поступает в блок фильтра со стабилизатором и далее под давлением 0,15 МПа поступает в измерительную пневматическую схему самобалансирующегося прибора мод. 324 завода «Калибр». Чувствительным элементом этой схемы, воспринимающим изменения размера контролируемого диаметра, является измерительное сопло, неподвижно закрепленное в призме, и пятка подвижного измерительного рычага.

Измерительное устройство имеет шарниры и может самоустанавливаться на контролируемой поверхности, базируясь на твердосплавных опорах призмы.

В крайнем верхнем положении рычаг вместе с измерительным устройством удерживается шариковым фиксатором, который включает трубу с подпружиненным шаром и сектор-держатель, жестко связанный с рычагом.

Для контроля трех типоразмеров распределительных или ступенчатых валов на кожухе шлифовального круга закреплено три самостоятельных измерительных устройства с рычагами. Оси шарниров крайних рычагов повернуты на угол, а рычаги выполнены так, что при постановке измерительного устройства на контролируемую поверхность оно занимает положение, перпендикулярное к оси вала.

Каждое измерительное устройство включено в отдельный показывающий пневматический прибор. Настройка прибора аналогична настройке прибора ЛАК-01.

Прибор ЛАК-03 предназначен для контроля ступенчатых колесных осей тепловоза, обрабатываемых на стайке мод. 3164. Контроль диаметра обрабатываемой детали осуществляется бесконтактным чувствительным элементом, состоящим из эжекторного сопла и заслонки (обрабатываемая поверхность детали). Величина зазора косвенно определяет размер диаметра. Эжекторное сопло включено в пневматическую измерительную схему компенсационного прибора мод. 324. Для построения этой схемы необходимо в приборе входное сопло нижней камеры заглушить, установив дополнительное сопло с таким проходным сечением, чтобы стрелка прибора при максимальном зазоре Z = 0,4 мм занимала приблизительно положение, соответствующее середине линейного участка шкалы прибора. Рабочее давление пневматической схемы 0,15 МПа. Параметры эжекторного преобразователя позволяют вести контроль деталей с припуском на диаметр до 0,75 мм.

При многократной постановке измерительной призмы на деталь показания прибора не должны меняться больше чем на одно деление шкалы. Окончательную установку шкалы на нуль производят при вращающейся детали с включением подачи охлаждающей жидкости.

Прибор для контроля диаметров шеек коленчатых валов

Дата публикации: 30.09.2010
Метки: давление, рычаг, стрела, схема

Измерительное устройство прибора для контроля диаметров шеек коленчатых валов в процессе их шлифования построено по принципиальной схеме. Обработку шеек ведут в люнетах.

С призмой посредством пружинного шарнира связан измерительный рычаг, в процессе контроля контактирующий своим твердосплавным наконечником с поверхностью детали. Другой конец рычага и измерительное сопло образуют чувствительный элемент сопло-заслонка.

Измерительное сопло включено в пневматическую схему самобалансирующегося прибора мод. 324 завода «Калибр». Измерительное усилие 3,00 ± 0,50 Н создается пружиной. В крайнем верхнем положении измерительное устройство удерживается шариковым фиксатором, закрепленным на кожухе шлифовального круга. При постановке призмы на позицию измерения ее поворачивают с помощью рукоятки, что предохраняет измерительный рычаг от ударов о деталь.

Прибор подключают к заводской воздушной сети с давлением 0,3—0,6 МПа через влагоотделнтель типа В41-13 и блок фильтра со стабилизатором мод. 326. Рабочее давление 0,1б МПа.

Настройку прибора осуществляют по окончательно обработанной шейке коленчатого вала и аттестованной универсальным измерительным средством.

Во время постановки измерительного устройства на окончательно обработанную деталь, вращая гайку, перемещают измерительное сопло до такого его положения, при котором стрелка показывающего прибора занимает отметку, соответствующую середине прямолинейного участка характеристики пневматического преобразователя. Вариация показаний прибора в случае многократной установки и снятия измерительного устройства с контролируемой детали не должна превышать одного деления шкалы прибора.

Большие значения вариации показаний объясняются наличием недопустимых зазоров в шарнирах, нежестким креплением серьги, плоских пружин в шарнире и измерительного сопла в призме.

В процессе шлифования, как только указатель показывающего прибора достигнет отметки шкалы, на которую он был настроен, шлифование прекращают, измерительное устройство снимают с детали и включают быстрый отвод шлифовальной бабки.

Настройку прибора надо проверять перед каждой сменой.

Для каждого типоразмера вала имеется отдельная измерительная призма, заранее настроенная. С помощью разжимной цанги и винта ее быстро устанавливают в рабочее положение. С помощью подпружиненного шара и винта призму строго ориентируют относительно рычага. Дальнейшая настройка призмы не требуется. Такая конструкция подвески измерительной призмы позволяет переходить от контроля одного типоразмера вала на контроль другого с крайне малыми затратами времени.

В случае контроля шеек, на поверхности которых имеются отверстия, контактные опоры призмы и наконечник рычага выполняют с двумя цилиндрическими опорными поверхностями (сечение В—В). Расстояние между опорами должно быть больше диаметра отверстия.

Механизм автоматической подачи типа бв9036 к круглошлифовальным станкам

Дата публикации: 28.09.2010
Метки: давление, контакт, механизм, система, схема

Находящиеся в эксплуатации шлифовальные станки не все снабжены механизмом автоматической подачи и устройствами, воспринимающими команды прибора. Оснащение этих станков приборами активного контроля перспективно и может осуществляться двумя путями.

Первый путь — это использование прибора только как визуального указателя размера обрабатываемой детали.

Второй путь — модернизация станка, т. е. постановка на него дополнительного механизма подач, который должен обеспечить автоматическую подачу, переключение режимов резания и отвод шлифовального круга от изделия в соответствии с командами, выдаваемыми прибором активного контроля.

Механизм автоматической подачи типа БВ-9036 к круглошливовальным станкам устанавливается на валу шлифовальной на место маховика ручной подачи и позволяет осуществить работу станка в следующих режимах:

быстрый подвод шлифовальной бабки к изделию; подвод в режиме форсированной подачи до касания кругом изделия с максимальным припуском; черновое шлифование;

чистовое шлифование или шлифование в режиме выхаживания (включается по команде прибора активного контроля);

быстрый отвод шлифовальной бабки от изделия (производится по команде прибора активного контроля).

Устройство подключается к гидро- и электросистемам станка и состоит из механизма врезания и блока реле. Блок реле преобразует команды, выдаваемые прибором активного контроля, и осуществляет необходимую связь прибора со станком.

Работа механизма происходит следующим образом. При повороте рукоятки крана в положение быстрого подвода масло из гидросистемы станка от насоса под давлением по линии а поступает в цилиндр быстрого подвода шлифовальной бабки к изделию, а также в цилиндр подводящего устройства измерительной скобы прибора активного контроля и через дроссель в цилиндр механизма врезания. Поршень со штоком через зубчатую рейку, шестерню передает движение валу, который жестко связан с валом ручного перемещения шлифовальной бабки. Это движение шестерня передает на вал, когда гайка при помощи втулок фиксирует ее на валу. Если гайка отпущена, шестерня не стопорится и возможно ручное перемещение бабки маховиком.

Перед началом обработки партии деталей на станке шлифовальная бабка устанавливается так, чтобы в конце быстрого подвода, осуществляемого цилиндром, круг касался установленной в центрах заготовки с максимально возможной величиной припуска на обработку. В этом положении шестерня фиксируется на валу.

После подвода круга к изделию шлифовальная бабка перемещается в режиме черновой подачи, величина которой устанавливается с помощью регулируемого дросселя. Если установленная заготовка имеет припуск на обработку меньший, чем тот, по которому производилась настройка механизма врезания, используется устройство для форсированного перемещения поршня цилиндра врезания. При нажиме на золотник масло, минуя дроссель, поступает непосредственно в цилиндр и поршень перемещается с большей скоростью. Золотник опускается после того, как круг коснется заготовки.

При достижении деталью заданного размера прибор выдает команду на переключение режима шлифования. Сработает электромагнит, поршень золотника переместится в правое положение. Масло на слив начинает поступать через регулируемый дроссель, вследствие чего скорость перемещения поршня уменьшается, и дальнейшая обработка происходит в режиме чистового шлифования. При окончательной команде на прекращение обработки срабатывает электромагнит, кран-переключатель устанавливается в положение быстрого отвода шлифовальной бабки. Масло под давлением по линии поступает в правую полость цилиндра, левая полость сообщается со сливом. После отхода шлифовальной бабки в исходное положение обесточивается электромагнит, срабатывает золотник, и масло под давлением поступает в левую полость цилиндра. Поршень, перемещаясь вправо, вытесняет масло на слив через обратный клапан. Масло из рабочей полости цилиндра подводящего устройства также поступает на слив, измерительная скоба отходит от изделия. Вся система возвращается в исходное состояние.

Предусмотрены следующие три модификации устройств, позволяющих производить модернизацию станков:

БВ-9036.Н1 — для станков типа 312М, 315М и других, имеющих механизм быстрого подвода шлифовальной бабки, управляемый перепускным краном;

БВ-9036.Н2 — для станков типа 315, 316 и других, не имеющих механизма быстрого подвода, но имеющих гидросистему для продольного перемещения стола;

БВ-ЭОЗб.НЗ — для станков типа 3151, ЗБ151, ЗБ161, имеющих механизм быстрого подвода шлифовальной бабки, который управляется с помощью золотника.

Устройство позволяет обрабатывать в автоматическом режиме детали с припуском до 1 мм.

Давление масла, подводимое к устройству, составляет 8—12 кгс/см.

Напряжение питания электромагнитов в схеме управления 220/380В в зависимости от напряжения питания станка.

В начале цикла шлифования, при движении шлифовальной бабки в рабочее положение, замыкаются контакты путевого выключателя. Так как измерительная скоба еще не вошла в контакт с обрабатываемой деталью, оба командных реле находятся в сработанном состоянии, цепь питания реле разомкнута и соответственно разомкнута цепь питания промежуточных реле. После того как измерительная скоба войдет в контакт с обрабатываемой деталью, размер которой больше, чем припуск на предварительную команду, оба командных реле прибора отпустятся, цепь реле замкнется и будет заблокирована контактами в течение всего цикла обработки. Контакты блокировочного реле подготовят к включению цепь питания промежуточных реле. Когда размер детали достигнет определенного значения, сработает реле предварительной команды и включится реле. Контакты промежуточного реле заблокируют цепочку самопитания и включат электромагнит чистовой подачи. При достижении заданного размера сработает реле и соответственно сработает реле, контакты которого заблокируют цепь самопитания и включат электромагнит быстрого отвода. Шлифовальная бабка и измерительная скоба, закрепленная на подводящем устройстве, отойдут в исходное положение, контакты, фиксирующие положение шлифовальной бабки, разомкнутся, блокировочные и промежуточные реле отпустятся, вся цепь вернется в исходное положение.

Схемы работы станка совместно с прибором активного контроля

Дата публикации: 27.09.2010
Метки: давление, жидкость, полость, система, схема

После того как заготовка установлена в центрах, рабочий перемещает рукоятку; золотник перемещается в крайнее правое положение. Правая полость цилиндра быстрого подвода через линию связывается со сливом, в левую полость цилиндра через линию в поступает масло под давлением. Поршень вместе со штоком, гайкой и шлифовальной бабкой быстро перемещается по направлению к детали (величина перемещения 50 мм). При подходе штока к крайнему правому положению тарелка нажимает на путевой выключатель (ПВИ) и останавливается, прижимая ролики к торцовому профилю кулачка. При срабатывании ПВИ включаются электродвигатели вращения изделия, насоса подачи охлаждающей жидкости и вращения магнитного сепаратора, цепи питания промежуточных реле схемы управления станка подготавливаются к включению. Перед тем как поршню цилиндра быстрого подвода подойти к крайнему правому положению, в стенке цилиндра откроется канал, через который по линии е масло под давлением будет подано в верхнюю полость цилиндра врезания. Поршень-рейка под давлением масла начнет перемещаться вниз, кулачок, находящийся с ним в зацеплении, придет во вращение, обеспечивая медленное перемещение шлифовальной бабки в режиме рабочей подачи по направлению к детали. Круг врежется в деталь, и начнется цикл шлифования. Профиль кулачка и скорость его вращения определяют величину подачи. Скорость вращения кулачка зависит от скорости перемещения поршня-рейки, которая определяется истечением масла из нижней полости цилиндра врезания. Масло па слив из цилиндра направляется по линии ж через переключатель, золотник и регулирующий дроссель, которым можно задать требуемую величину рабочей подачи.

Примерно в середине хода после снятия с детали части припуска торец поршня-рейки открывает канал в стенке цилиндра врезания. Через канал масло под давлением по линии поступает в правую полость цилиндра подводящего устройства. Поршень цилиндра вместе со штоком перемещается влево, измерительная скоба надвигается на деталь. С этого момента размер обрабатываемой детали контролируется прибором. Когда размер вала достигает определенного значения, прибор выдает первую команду на переключение режима шлифования, сработает реле, в схеме прибора загорится сигнальная лампа. Контакты реле, выведенные в схему управления станка, замкнут цепь питания переходного реле станка. Контакты включат питание обмотки электромагнита доводочной подачи (или выхаживания) ЭМВ. Электромагнит сработает и переключит золотник  в нижнее положение. Масло из нижней полости цилиндра врезания будет поступать на слив через регулируемый дроссель, проходное сечение которого значительно меньше сечения дросселя, вследствие чего скорость перемещения рейки уменьшится и дальнейшая обработка будет вестись в режиме чистовой подачи.

Если по циклу шлифования предусматривается выхаживание детали, то дроссель перекрывается и поршень-рейка останавливается. Срабатывание электромагнита ЭМВ вызывает выключение подачи, и дальнейшая обработка продолжается в режиме выхаживания за счет натягов, образовавшихся в системе СПИД на предварительном черновом этапе шлифования.

После достижения размера детали требуемого значения сработает реле конечной команды. На передней панели прибора загорится сигнальная лампа «Размер».

Контакты реле, выведенные в схему управления станка, замкнут цепь питания переходного реле, контакты переходного реле включат электромагнит отвода ЭМО, который переместит в нижнее положение золотник. Масло под давлением будет подано из линии под торец управляющего золотника. Золотник переместится в крайнее левое положение. Линия окажется соединенной со сливом, в линию будет подано масло под давлением. Масло поступит в правую полость цилиндра быстрого подвода. Поршень и связанная с ним шлифовальная бабка быстро отойдут в исходное положение. Масло под давлением поступит в нижнюю полость цилиндра врезания, поршень-рейка и кулачок вернутся в исходное положение. Линия подводящего устройства будет связана со сливом, поршень вместе с измерительной скобой под воздействием пружины или под давлением масла, поступающего по линии, также отойдут в исходное положение. Тарелка штока, перемещаясь влево, отпустит путевой выключатель ПВИ, разомкнутся контакты, включающие двигатели вращения изделия, насос подачи охлаждающей жидкости и вращение барабана магнитного сепаратора. Обесточатся также цепи питания промежуточных реле схемы управления станка. Схема полностью вернется в исходное состояние.

Ручная подача шлифовальной бабки обеспечивается рукояткой через коническую пару и гайку.

В станке предусмотрен автоматический цикл работы при шлифовании на проход. Для этой цели используют гидравлический переключатель. При его повороте масло из нижней полости цилиндра врезания подводится к золотнику. Когда золотник находится в верхнем положении, проходной канал закрыт и подвод масла прекращается. Поршень-рейка и кулачок неподвижны. Шлифовальная бабка также неподвижна. Стол стайка перемещается. При подходе к упору, в момент реверса стола, масло под давлением поступает в верхнюю полость золотника. Золотник перемещается вниз, открывается проходной канал, через который небольшой объем масла из цилиндра врезания подается в дозатор. Поршень-рейка перемещается вниз, осуществляется подача шлифовальной бабки на ход стола. Величина этого перемещения зависит от объема масла, вытесненного в дозатор и может регулироваться с помощью кулачка. Масло под давлением подается в верхнюю часть золотника только в момент реверса. При движении стола верхняя часть золотника соединяется со сливом и золотник под действием пружины возвращается в верхнее положение.

Канал, идущий, от цилиндра врезания через переключатель, Закрывается. Масло из дозатора пружиной вытесняется на слив. Устройство вновь готово к работе в момент реверса.

При подключении командных реле прибора к схеме управления станка необходимо учитывать специфические особенности работы прибора активного контроля.

Когда двухконтактная настольная скоба (или трехконтактная навесная) находится в отведенном положении, ее измерительные наконечники фиксируют минимальный размер. Командные реле прибора находятся в сработанном состоянии. На передней панели прибора горит сигнальная лампа «Размер». Контакты реле замкнуты, электромагниты ЭМВ и ЭМО включены, золотник в крайнем левом положении. Подвод шлифовальной бабки в рабочее положение заблокирован и произойти не может.

Для осуществления автоматического цикла работы необходимы специальные блокирующие устройства, обеспечивающие прохождение команд прибора в схему станка только после того, как измерительная скоба будет находиться в рабочем положении и осуществлять контроль за изменением размера обрабатываемой детали.

Используют различные варианты блокирующих устройств. Блокировка командной цепи прибора иногда осуществляется по положению измерительной скобы. В этом случае устанавливают микровыключатель, который замыкает цепи питания командных устройств прибора только в рабочем положении измерительной скобы. При отводе скобы с измерительной позиции цепи питания командных устройств прибора разрываются. Недостаток такой блокировки заключается в необходимости тщательной и точной регулировки момента срабатывания выключателя ВП.

Выключатель и проводка к нему располагаются в непосредственной близости от зоны обработки и подвергаются воздействию охлаждающей жидкости, абразива и шлама. В отдельных случаях расположение выключателя на подводящем устройстве может мешать загрузке и выгрузке обрабатываемых деталей. Весьма сложная настройка момента срабатывания выключателя при использовании скоб со сферическими наконечниками.

В настоящее время чаще применяют схемы блокировки, использующие логическую последовательность выдачи команд.

Общая точка замыкающих и размыкающих контактов реле предварительной команды подключается к точке переключателя рода работ, установленного в положении «работа с прибором». Размыкающие контакты реле через замыкающие контакты (контакты пускателя, включающего электродвигатель подачи охлаждающей жидкости или электродвигатель вращения изделия) подключаются к обмотке дополнительного реле. Замыкающие контакты реле через замыкающие контакты дополнительного реле подключаются к обмотке промежуточного реле, включающего электромагнит. Замыкающие контакты реле конечной команды «Размер» через замыкающие контакты реле подключаются к обмотке промежуточного реле, включающего электромагнит.

Когда шлифовальная бабка находится в исходном положения, контакты разомкнуты, реле обесточено. Независимо от положения контактов командных реле обесточены также цепи питания промежуточных реле (так как разомкнуты контакты, включенные в цепь их питания). При подходе шлифовальной бабки в рабочее положение замыкаются контакты. После снятия определенной части припуска скоба надвигается на деталь. Измерительные наконечники скобы фиксируют размер, превышающий уровень настройки момента срабатывания реле предварительной и конечной команд. Оба командных реле отключаются, размыкающие контакты реле размыкаются, срабатывает дополнительное реле. Замыкающие контакты реле подготавливают к включению цепи питания реле. При срабатывании реле будет выдана и реализована с помощью реле и электромагнита предварительная команда прибора. При срабатывании реле будет выдана и реализована с помощью реле и электромагнита конечная команда «Размер». Шлифовальная бабка отойдет в исходное положение, контакты разомкнутся, реле обесточится, контакты реле отключат цепь питания промежуточных реле. Схема возвратится в исходное состояние.

В отдельных случаях, особенно при обработке деталей с прерывистыми поверхностями или с неправильной геометрической формой, во избежание нечеткого срабатывания реле необходима его постановка на режим работы с самопитанием. Контакты командных реле прибора шунтируются нормально открытыми контактами промежуточных реле. Работа схемы не отличается от описанной выше.

Усложняется работа схемы при шлифовании на проход. В этом случае требуется наличие специальных элементов, фиксирующих крайние положения стола. В противном случае отвод круга по команде прибора возможен в любом месте хода стола, что приведет к непостоянству диаметра по длине обрабатываемой детали.

В цепь контактов реле конечной команды включены контакты микропереключателя КПС, фиксирующего крайние положения стола. В случае срабатывания реле конечной команды и выдачи команды «Размер» последняя будет реализована только тогда, когда стол дойдет до крайнего положения. Команда сразу берется на самопитание замыкающими контактами реле.

Схемы, использующие логическую последовательность команд, широко применяют на шлифовальных станках. Прет использовании указанных схем необходимо иметь в виду, что их срабатывание возможно при шлифовании деталей, имеющих припуск на обработку. При случайной установке деталей без припуска на обработку (например, бракованных или ранее прошлифованных) срабатывание схем, использующих логическую последовательность команд, не происходит. В подобных случаях необходима установка дополнительных блокировочных устройств в станке или в приборе. Такие устройства включают в себя обычно специальные реле времени, их используют, например, в блоках BB-T-3080-3KB, в пневматических отсчетно-командных устройствах БВ-6060, в индуктивных отсчетно-командных устройствах

БВ-6119,01. Выбор того или иного варианта блокировки, заложенной в этих устройствах, определяется схемой автоматики и конструкцией станка, на котором устанавливаются приборы активного контроля.

Воздухопроводы

Дата публикации: 20.09.2010
Метки: давление, стрела

Сжатый воздух к пневматическим измерительным приборам подается по медным и поливинилхлоридным трубкам.

В медных трубах, подвергаемых перед монтажом отжигу, образуется окалина, которую после придания трубе соответствующей формы необходимо удалить. Перед установкой трубы на прибор ее нужно тщательно продуть сжатым воздухом.

В качестве воздухопровода, соединяющего измерительную оснастку прибора с отсчетным прибором, лучше всего применять поливинилхлоридные трубки, сочетающие гибкость с прочностью. При достаточной толщине стенки эти трубки могут быть использованы также на участке воздухопровода от стабилизатора давления до входного сопла.

Для соединений гибких воздухопроводов используют широкую номенклатуру концевых проходных и переходных штуцеров, угольников, тройников, крестовин, гаек и ниппелей.

При назначении внутреннего диаметра воздухопровода на участке от источника питания до стабилизатора давления (для участков, находящихся под сетевым давлением) принимают нижнюю границу сетевого давления равной 0,32 МПа, а максимально допустимую скорости потока воздуха 15 м/с. Внутренний диаметр воздухопровода, соединяющего стабилизатор давления с входными соплами прибора, рекомендуется принимать равным 6 мм.

Качество монтажа воздухопровода пневматического измерительного устройства определяют по отсутствию засорений и его герметичности. Все элементы воздухопровода, особенно после группового фильтра, должны быть тщательно очищены от окалины, стружки, масла и других загрязнений и продуты очищенным сжатым воздухом.

Герметичность воздухопровода на участке от компрессора до стабилизатора давления на работе пневматических измерительных устройств не сказывается. Утечки в этом случае лишь увеличивают расход воздуха и в некоторой степени могут снизить давление перед стабилизатором. Негерметичность воздухопровода на участке после стабилизатора давления недопустима. Она особенно опасна на участке после входных сопл. Утечки воздуха на этом участке воздухопровода оказывают такое же влияние на показания измерительного устройства, как соответствующее этой утечке увеличение измерительного зазора. Утечки через неплотности соединений воздухопроводов носят обычно переменный характер и поэтому не могут быть компенсированы соответствующей настройкой измерительных устройств.

Герметичность воздухопровода на участке стабилизатор давления—входные сопла—измерительная оснастка проверяют с помощью мыльной пены в местах возможных утечек (уплотнения в штуцерах, резьбовые соединения и т. д.) под максимальным рабочим давлением. С этой целью перекрывают отверстия выходных сопл (измерительных н противодавления), а с помощью стабилизатора давления устанавливают максимально допустимое для данного прибора рабочее давление. Для отсчетно-командных устройств с сильфонами давление не должно превышать 0,2 МПа.

Возможен также другой способ проверки герметичности. К проверяемому участку присоединяют технический манометр с ценой деления 0,01 МПа класса 2,5.

При перекрытых отверстиях выходных сопл в измерительное устройство подается сжатый воздух под максимальным рабочим давлением. Перекрыв вход в измерительное устройство за стабилизатором давления, в течение 3 мин ведут наблюдение за показанием манометра. Стрелка манометра при этом не должна перемещаться. Если обнаруживается падение давления, места утечки определяют с помощью мыльной пены.

Устройства для очистки воздуха

Дата публикации: 19.09.2010
Метки: давление, канал, кран, полость, система, схема

Необходимым условием точной и стабильной работы пневматических приборов активного контроля является высококачественная очистка сжатого воздуха от масла и механических примесей, а также удаление влаги из воздуха. Степень загрязнения воздуха непосредственно влияет на результаты измерения. Особенно сильно это влияние проявляется при контактном способе измерения, когда воздух, выходящий из измерительного сопла, непрерывно обдувает доведенную поверхность плоской заслонки. Налет масла и пыли на внутренних стенках входных и измерительных сопл изменяет характеристику прибора и приводит к погрешностям измерения. Загрязненный воздух приводит также к ненормальной работе стабилизаторов давления, что, в свою очередь, вносит дополнительные погрешности в результаты измерения.

Сжатый воздух от компрессорной станции поступает в установку, предназначенную для централизованного удаления влаги и сбора конденсата. Затем через проходной кран, влагоотделитель и групповой фильтр воздух через блоки фильтров со стабилизаторами давления подается к входным соплам отсчетно-командных приборов и далее к измерительной оснастке. Сетевое давление фиксируется манометром, установленным на групповом фильтре, а рабочее давление — манометрами, присоединенными к блокам фильтров со стабилизаторами давления. Для сигнализации при падении сетевого давления в схему встроено реле давления.

Для работы одного прибора активного контроля используют упрощенную схему без применения группового фильтра.

Требования к воздуху, питающему пневматические устройства для линейных измерений, изложены в ГОСТ 11882—73 «Воздух для питания пневматических приборов и средств автоматизации.

Рекомендуется следующая последовательность и аппаратура для осушки и очистки воздуха. Для централизованного удаления влаги воздуха на компрессорной станции или в цехе, где много потребителей сжатого воздуха, следует применять установки типа УОВ-Ш, УОВ-20, УОВ-ЗО с автоматической регенерацией влагопоглотителя и производительностью соответственно 10, 20 и 30 м3/мин, выпускаемые Курганским заводом химического машиностроения.

Для одновременного обслуживания нескольких измерительных систем с суммарным расходом сжатого воздуха до 250 л/мин применяют установку, состоящую из влагомаслоотделителя типа БВ-3206, и групповой фильтр типа БВ-3101.

Воздушный групповой фильтр БВ-3101 служит для предварительной очистки и окончательного удаления влаги воздуха, поступающего к пневматическим измерительным приборам и автоматам. Применение группового фильтра не исключает необходимости установки непосредственно перед прибором индивидуального фильтра окончательной (тонкой) очистки воздуха мод. 336 или блока фильтра со стабилизатором мод. 337 и 339, выпускаемых заводом «Калибр».

Групповой фильтр выполнен в виде полого цилиндра, разделенного на два отсека, образующие три ступени очистки воздуха. На входе фильтра установлены кран для присоединения к сети и влагоотделитель типа В41-13 с металлокерамическим фильтрующим элементом, задерживающим частицы пыли и механические примеси размером свыше 0,05 мм. Во влагоотделителе задерживается также основная часть влаги, находящейся в воздухе во взвешенном состоянии. Поступая в отстойник группового фильтра, поток воздуха резко изменяет скорость и направление движения, что способствует дальнейшему выпадению осадка. Во избежание захвата конденсата струей проходящего воздуха нижняя часть отстойника изолируется от остальной части фильтра отражателем. Для периодического удаления скопившегося конденсата служит кран.

Поглощение влаги, находящейся в воздухе в парообразном состоянии, осуществляется на второй ступени фильтра с помощью патрона, заполненного высокоэффективным адсорбентом—цеолитом. Емкость цеолитного поглотителя невелика. Поэтому, если в групповой фильтр поступает неосушенный воздух, то поглотитель быстро насыщается и не поглощает влагу. Установленный на верхней части фильтра индикатор влажности позволяет судить по изменению цвета наполнителя о насыщении влагой цеолита, а следовательно, и о его работоспособности.

Предварительная очистка воздуха от механических примесей осуществляется на последней ступени высокопроизводительным фильтрующим элементом из ультратонкого стекловолокна. Для контроля давления воздуха на выходе из группового фильтра служит манометр.

Фильтры изготовляет по заказам московский завод «Калибр». Групповой фильтр устанавливают в непосредственной близости от обслуживаемых им приборов. Рабочее положение фильтра — вертикальное. При монтаже фильтра следует обеспечить свободный доступ к спускным кранам влагоотделителя и отстойника фильтра, а также возможность наблюдения за показаниями манометра и индикатора влажности. Участки воздухопровода от установки для осушки воздуха до группового фильтра и от группового фильтра до индивидуальных фильтров тонкой очистки необходимо монтировать с наклоном в сторону, противоположную направлению потока воздуха. Отводные патрубки следует располагать вверху основной магистрали. Такое расположение воздухопровода способствует сбору конденсата в отстойниках и предотвращает его распространение по магистрали. При эксплуатации воздушного группового фильтра слив конденсата из влагоотделителя и отстойника следует производить по мере его накопления, во не реже одного раза в смену.

По мере насыщения влагой наполнитель второй ступени фильтра — цеолит следует заменить новым либо подвергнуть регенерации путем прокаливания при 200° С в течение 20 мин. Необходимость замены или регенерации наполнителя определяется по изменению цвета индикатора влажности.

Выпускают специальные индивидуальные фильтры, обладающие высокой эффективностью очистки воздуха.

Воздух из сети после группового фильтра поступает во внутреннюю полость колпака и далее через фильтрующую ткань (ФПП-2 — фильтр профессора Петрякова) в выходной канал. Ткань ФПП обладает высокой эффективностью очистки, которая достигает 99,95%. Эта ткань обеспечивает фильтрацию частиц размером до 0,2 мкм. Под отражателем образуется зона для сбора конденсата, который удаляют при ежедневном обслуживании через вентиль. Давление на вход фильтра составляет 0,3—0,6 МПа, наибольший расход 6 м/ч, падение давления на фильтре 0,02 МПа.

Влагоотделители предназначены для предварительной очистки воздуха от масла, влаги и механических частиц. В пневматических измерительных системах для предварительной очистки воздуха используют влагоотделители типа В4.

Поток сжатого воздуха, подводимого от сети, проходя через щели крыльчатки, сообщающие воздуху движение по винтовой линии, попадает в прозрачный стакан. Мелкие частицы воды, находящиеся в потоке воздуха во взвешенном состоянии, под действием центробежных сил отбрасываются на стенки стакана и затем стекают вниз в зону для сбора конденсата, отделенную от остальной части стакана отражателем. Дальнейшая очистка воздуха от механических примесей происходит в металлокера.мическом фильтре. Конденсат из влагоотделителя удаляется под действием сжатого воздуха при открывании шарикового клапана. Вместе с конденсатом удаляются и механические примеси.

  • Страница 1 из 4
  • 1
  • 2
  • 3
  • 4